Impresión 3D para automóviles ecológicos

El pasado 6 de octubre de 2013, equipos de ingenieros de todo el mundo acudieron a Darwin, Australia, para competir en la carrera de automóviles ecológicos "World Solar Challenge".

Más concretamente, competían 43 equipos de 24 países diferentes cuyos diseños debían ser capaces de recorrer 3.000 Km. usando tan solo energía solar y energía cinética. Entre ellos participaba un vehículo diseñado en la Universidad de Minnesota ("Daedalus") que incluía una serie de piezas fabricadas directamente en un sistema Fortus 400mc. 

FDM es la abreviatura de Fused Deposition Modeling o Modelado por Deposición de material Fundido. El uso de esta tecnología de fabricación digital directa permitió que se pudieran fabricar piezas con ciertos materiales que ofrecían las propiedades necesarias para que el vehículo fuera un éxito brillante: A través de la fabricación aditiva, pudieron eliminar la necesidad de mecanizado, así como ahorrar peso e incorporar algunas piezas muy complejas sin incrementar el coste final.

El grupo utilizó material ABS-M30 para fabricar gran parte del vehículo debido a sus interesantes propiedades de peso ligero, bajo coste y facilidad de uso, aunque para las zonas con mayores requerimientos de resistencia mecánica y térmica optaron por el material ULTEM™ 9085. Mediante el uso de todas las herramientas a su disposición, pudieron llevar el vehículo del concepto a la realidad (y de Minnesota a Australia) en poco menos de un año. En palabras de Neil Dencklau, Líder del Proyecto “La tecnología FDM cambió la manera de enfrentarnos a los problemas de diseño y producción. Uno de los mejores ejemplos es la forma en que diseñamos y ensamblamos los motores; en concreto, me refiero al reto de pegar 80 imanes en el interior de un anillo de acero con algún nivel de precisión. En este caso hicimos uso del material ULTEM para fabricar una plantilla de montaje que se pudiera pegar en el rotor, lo suficientemente fuerte para soportar las fuerzas de repulsión de los imanes mientras se fijaban las piezas y lo suficientemente ligera para que sirviera como un componente aerodinámico una vez que las piezas estuvieran listas. Otro reto al que nos enfrentamos fué el sistema de conductos de enfriamiento de la batería, y en este caso la tecnología FDM nos permitió encontrar la manera de disponer los conductos justo al lado de las baterías”.

Impresión 3D para monoplazas de Fórmula SAE

Formula SAE es una competición de diseño dirigida a estudiantes de ingeniería, organizada por SAE International  (previamente conocida como Sociedad de Ingenieros de Automoción - Society of Automotive Engineers). La competición empezó el año 1978 y desde entonces convoca a universitarios de todo el mundo. Cada equipo debe diseñar, construir, probar y acabar conduciendo un vehículo monoplaza para competición. Los coches son después evaluados por un jurado atendiendo a una serie de criterios entre los que destacan la originalidad del diseño, la economía de combustible, la aceleración y la autonomía, entre otros.

Para la competición de este año, Patrick Harder, estudiante de 4º curso de Ingeniería de Automoción en la Universidad de Ciencias Aplicadas de Berlín, hizo uso de la fabricación digital directa mediante las tecnologías FDM y PolyJet para diseñar un airbox realmente extraordinario que hizo destacar su coche frente a los otros 500 competidores. El airbox, o cámara de admisión de aire, juega un papel fundamental en el rendimiento de un motor: Una cámara bien diseñada hará fluir el aire más eficientemente hacia el interior del motor, lo cual se traducirá en un buen rendimiento. El material Stratasys ULTEM 9085 (en la foto superior destaca por su color dorado) fue utilizado para fabricar en una Fortus 400mc las piezas de la cámara que debían soportar más temperatura (sobre 120°C), mientras que el material Digital ABS (en la foto superior destaca por su color verde) fue utilizado para fabricar en una Connex 500 la cámara de distribución, que es donde se produce la mezcla de aire y combustible.

Como guinda, el equipo utilizó el material transparente VeroClear para fabricar en la Connex 500 la ventana ovalada que en el vídeo insertado más abajo se puede apreciar a los lados de la cámara de admisión. Esa ventana ayudó al equipo de diseño a fijar con precisión la mezcla y asegurar que no se produjeran acumulaciones excesivas de combustible en la cámara de admisión.

Impresión 3D para motos de competición

Brian Klock, fundador y presidente de Klock Werks Kustom Cycles, batió un nuevo record de velocidad en Bonneville Salt Flats (Wendover, Utah) a los mandos de una moto de tres ruedas personalizada mediante Impresión 3D.

Klock, viejo conocido de innumerables moteros norteamericanos por su habilidad para personalizar las motos de sus clientes, se puso a bordo de una moto de tres ruedas basada en la Triumph Rocket III Touring a la que le añadió un kit Carpenter Racing y una conversión Motor Trike. Con esa combinación fue capaz de alcanzar una velocidad punta de 136 MPH (218 KM/H).

Desde 2006, el equipo Klock Werks ha batido 20 records de velocidad. Uno de sus éxitos más sonados lo protagonizaron en el reto Biker Build-Off de Discovery Channel, donde tenían que construir una moto personalizada en tan solo diez días. Tras finalizar la construcción, la moto fue testeada y mostrada al público en el 66th Annual Sturgis Motorcycle Rally, donde los visitantes la eligieron como la mejor moto entre todas las expuestas.

Para conseguir el resultado, Klock hizo uso de una Fortus 400mc que en palabras de Jesse Hanssen, ingeniero mecánico en Klock Werks “Nos permitió construir cualquier pieza que pudiéramos imaginar". Los ingenieros de Klock Werks rediseñaron la moto (carcasas, cubiertas, carenados y un largo etcétera) personalizando cada pieza, al objeto de imprimirlas posteriormente en 3D. Al final, todas las nuevas piezas personalizadas fueron fabricadas en policarbonato en tan solo cinco días y a menos de la cuarta parte de lo que habría costado fabricarlas mediante el método tradicional.

Impresión 3D en Nylon 12

Un nuevo material ha hecho recientemente su aparición en la escena del 3D Printing: El Nylon 12.

Se trata de un material de nueva formulación, diseñado para ofrecer una combinación de resistencia mecánica, térmica y química fuera de lo común.

Este nuevo material desarrollado por Stratasys está ya a disposición de los usuarios de Sistemas de Producción 3D Fortus 900mc, Fortus 400mc y Fortus 360mc, ofreciendo atractivas oportunidades para la fabricación digital directa de accesorios, fijaciones, plantillas, y utillajes que requieran gran estabilidad dimensional y resistencia mecánica.

También abre nuevas posibilidades para fabricar piezas de uso final con geometrías complejas, que deban soportar flexiones y vibraciones de caracter repetitivo.

Impresión 3D para fabricación de UAVs

UAV Solutions Inc. (Jessup, Maryland) es una compañía norteamericana especializada en el diseño y producción de UAVs (Acrónimo de Unmanned Aerial Vehicles) y sistemas de control para UAVs.

Según el Director Ejecutivo, Bill Davidson, cuando la compañía compró su primera impresora 3D pensaron que se trataba de una tecnología impresionante, pero realmente no entendían todo lo que se podía hacer. Aunque originalmente pensaron que la usarían para producir pequeños prototipos o regalos para sus clientes, lo cierto es que se quedaron cortos ya que la impresión 3D se ha “colado” en cada aspecto de su proceso de fabricación.

Específicamente, han descubierto hasta qué punto el material ULTEM™ 9085 se adapta a las aplicaciones de aviación: El ULTEM, un material ignífugo de alto rendimiento, ofrece una alta relación resistencia-peso y una extraordinaria calificación FST (Acrónimo de Fire, Smoke and Toxicity). El proceso de fabricación basado en FDM (Acrónimo de Fused Deposition Modeling) permite a UAV Solutions hacer cambios rápidamente en las estructuras a construir, posibilitando así cumplir con el alto rendimiento y las exigencias precisas de sus clientes. De hecho, Davidson dice que el uso del material ULTEM 9085 les permite fabricar componentes que no se podrían hacer con los procedimientos de fresado tradicional.

Este video incluye una demostración de vuelo de un UAV fabricado en ULTEM 9085 mediante un sistema de producción Fortus 400mc. Las aplicaciones típicas de este vehículo incluyen el uso por parte de la policía, los bomberos, y otros equipos de emergencia, así como el uso para aplicaciones militares.

La Fabricación Digital Directa ahorra costes en ACS

 

Advanced Composite Structures (ACS) es una empresa canadiense que se dedica fundamentalmente a reparar palas de helicópteros y otras estructuras de composite, presentes en helicópteros y avionetas de todo tipo.

 

 

Adicionalmente, la empresa tambien fabrica piezas de composite en series cortas, a demanda de ciertos clientes del sector aeroespacial. Ambos servicios requieren disponer de útiles y herramientas de mecanizado, ya que muchas tareas demandan fijaciones a medida para llevar a cabo operaciones secundarias como el taladrado.

 

 

Desde sus inicios, ACS fabricaba sus fijaciones de taladrado y otros utillajes mediante la subcontratación de servicios tradicionales de mecanizado en máquinas CNC. Estos procesos presentan el inconveniente de ser muy caros y requerir demasiado tiempo, con lo que ciertos trabajos se demoraban en muchos casos hasta el exceso, restando cierto nivel de competitividad a la empresa.

 

 

Para contrarrestar ese hándicap, ACS decidió migrar hacia la manufactura digital aditiva mediante FDM y a tal efecto optó por una máquina Fortus 400mc de Stratasys. El resultado fue todo un éxito en todos los sentidos, ya que lograron desde el primer trabajo unos resultados espectaculares en términos de ahorro de costes (80%) y ahorro de tiempos (96%) respecto a la producción mediante CNC. En palabras de Bruce Anning, propietario de ACS, "Cuando pienso en todas las tareas de reparación que realizamos, y la gran cantidad de series cortas de piezas que fabricamos, veo cada vez más claro que el mecanizado supone para nosotros un factor clave en el coste total de los trabajos que nuestros clientes nos encomiendan. Fabricar los utillajes y fijaciones de mecanizado mediante FDM nos ha reportado un ahorro considerable ya que ahora me cuestan de media la quinta parte de lo que me costaba fabricarlos mediante CNC, y además puedo producir en un sólo día ciertos utillajes para trabajos urgentes que me resultaba inviable fabricarlos mediante CNC. Puedo afirmar que, sin duda alguna, la decisión de fabricar utillajes mediante FDM ha sido una decisión sumamente acertada.”

EADS vuela hacia Stratasys

 

Stratasys ha anunciado que la subsidiaria de EADS Survey Copter ha usado con éxito la tecnología FDM para producir prototipos y series cortas de piezas pertenecientes a uno de sus mini UAVs.

 

 

Hasta ahora Survey Copter obtenía prototipos y piezas subcontratando su fabricación, pero han llegado a un punto en el que han visto más conveniente adquirir un sistema propio al objeto de producir las piezas en sus propios talleres, asegurando así la producción de prototipos y series cortas en cuestión de horas, garantizando de esta manera que todo "quede en casa".

 

 

En este caso, han optado por comprar dos máquinas: Una impresora Dimension Elite para obtener prototipos rápidos, y un sistema de producción Fortus 400mc para fabricación de series cortas.

 

Fortus 400 para moteros exigentes

Orange County Choppers (OCC) es una empresa del Condado de Orange (NY) cuyo negocio se basa en personalizar motos para clientes caprichosos.

 

 

OCC es conocida entre los fans de las motos personalizadas por su especialidad en diseñar “motos temáticas” como por ejemplo la Fire Bike, en memoria de los bomberos que perdieron la vida en los atentados del 11-S.

 

 

Las motos personalizadas constituyen todo un reto a la hora de afrontar su fabricación, pues en todos los casos estamos hablando de motos únicas en todos los sentidos: Únicas en su diseño, solicitadas por un único cliente, y para fabricar una sola unidad.

 

 

Hasta hace un par de años, OCC fabricaba las motos mecanizando cada uno de los componentes. Esto requiere una considerable inversión de tiempo a la hora de programar el CNC, y necesita asimismo diseñar y crear fijaciones y utillajes “ad hoc”. El resultado es una moto cara, muy pesada, y que se tarda mucho tiempo en fabricar.

 

 

Hace un par de años, OCC adquirió una Fortus 400mc con el fin de reproducir los diseños más complejos. Para Jason Pohl, diseñador gráfico en OCC, “Lo más extraordinario es que puedes fabricar directamente el diseño original, sin preocuparte de cómo o con qué lo vas a fabricar. Basta con exportar el diseño a formato STL, enviarlo a la impresora, y pasar al trabajo siguiente. La Fortus reproduce una réplica exacta del diseño sin que sea necesario estar encima ni complicarte la vida con labores de mecanizado.”

 

 

En respuesta a una ambiciosa petición, OCC ha diseñado una moto con forma de dragón chinesco. La moto está permitida en China, patria del cliente final. Pohl diseñó el dragón en 3D Studio Max con todo lujo de detalle, sin preocuparse en absoluto por su fabricación: “La Fortus reprodujo cada pequeño detalle con absoluta fidelidad. El cliente quedó encantado y nosotros aún más, pues conseguimos realizar el encargo en un tiempo record y a un coste muy inferior que con los métodos tradicionales de fabricación. Verdaderamente, no ceso de sorprenderme de las posibilidades que ofrece la manufactura digital aditiva para llevar a cabo los más complicados encargos de los más exigentes clientes.” afirma.

 

 

 

Aeroespacial: ACS fabrica sus utillajes con Fortus

 

Advanced Composite Structures (ACS) es una empresa canadiense que se dedica a reparar palas de helicópteros y otras estructuras de composite para helicópteros y avionetas.

 

 

Adicionalmente, la empresa tambien produce piezas de composite en series cortas, para clientes del sector aeroespacial. Ambos servicios requieren disponer de útiles y herramientas de mecanizado, y muchas tareas requieren tambien fijaciones a medida para operaciones secundarias como el taladrado.

 

Desde sus inicios, ACS fabricaba sus fijaciones de taladrado y otros utillajes mediante la subcontratación de servicios de mecanizado en máquinas CNC. Estos procesos presentaban el inconveniente de ser muy caros y requerir demasiado tiempo, con lo que ciertos trabajos se demoraban en muchos casos hasta el exceso, restando cierto nivel de competitividad a la empresa.

 

Para contrarrestar este hándicap, ACS decidió migrar hacia la manufactura digital aditiva mediante FDM y a tal efecto adquirió una máquina Fortus de Stratasys. ¿Resultado? Con la Fortus ha obtenido desde el primer trabajo unos resultados espectaculares en término de ahorro de costes (80%) y ahorro de tiempos (96%) respecto a la producción mediante CNC.

 

 

En palabras de Bruce Anning, propietario de ACS, "Si pensamos en todas las tareas de reparación que realizamos, y la gran cantidad de series cortas de piezas que fabricamos, el mecanizado supone para nosotros un factor clave en el coste total de nuestros trabajos. Los utillajes producidos con tecnología FDM me cuestan como máximo la quinta parte de lo que me costaría fabricarlos mediante CNC, y además puedo producir en un sólo día ciertos utillajes que serían prohibitivos en CNC pues me habrían llevado varias semanas. Creo que sin duda alguna la decisión de fabricar utillajes mediante FDM nos ha posibilitado recuperar e incluso mejorar sustancialmente nuestra competitividad."

UAV Solutions prefiere Stratasys

UAV Solutions Inc. (Jessup, Maryland) es una empresa líder en diseño y fabricación de sistemas no tripulados con destino a clientes del sector público y privado. Entre su equipamiento para I+D se encuentran dos impresoras 3D Stratasys Dimension SST 1200es, y un sistema de producción 3D Stratasys Fortus 400mc (Seguir leyendo)

JORNADA RAPID MANUFACTURING EN EL IQS

 

• Jornada sobre tecnología FDM y sus aplicaciones
• Exposición de casos reales, investigación y transferencia de tecnología
• Visita a máquina FDM Fortus 400mc

Agenda :

9:30 Bienvenida

9:45 Presentación de la tecnología FDM.

Frank Schäflein, Senior Application Engineer. Director Técnico Stratasys GmbH

10:00 Aplicación industrial de la tecnología FDM.

David del Fresno, Responsable técnico RP-RM. Análisis y Simulación S.L.

10:30 Capacidades de Additive Manufacturing y FDM en IQS.

Dr. Guillermo Reyes, Director del Departamento de Ingeniería Industrial. IQS

Dr. Salvador Borrós, Investigador principal del Grupo de Ing. de Materiales (GEMAT-IQS)

11:00 Café

11:30 Aplicación de la tecnología FDM a las industrias del transporte.

Frank Schäflein, Senior Application Engineer. Director Técnico Stratasys GmbH

13:00 Aplicaciones de la tecnología FDM en SEAT.

Felipe Pedraza, Innovación & Rapid Prototyping. EK60 - Servicios Técnicos. Centro Técnico SEAT, S.A.

13:15 Casos prácticos de aplicación de FDM a la industria del Packaging.

Dr. Guillermo Reyes, Director del Departamento de Ingeniería Industrial. IQS

13:30 Coloquio entre asistentes y despedida de la jornada

13:45 Visita guiada a sistema de producción 3D Fortus 400mc en instalaciones de IQS

IPF Ltd. adquiere una Fortus 400mc

 

Fundada en 1969 por Bill Bloomfield, IPF Ltd. (Industrial Plastic Fabrications Ltd.) es una pequeña empresa de Essex (UK) dedicada a la fabricación digital directa.

 

Inicialmente la empresa ofrecía servicios de fabricación de objetos en plástico, mediante procesos tradicionales de fabricación sustractiva. Con los años, la tecnología fue ganando terreno a la tradición, y se fueron incorporando procesos basados en CNC y láser.

 

La tecnología, en combinación con la experiencia del personal, constituyó el combustible óptimo para la expansión del negocio y la incorporación de nuevos procesos de fabricación: A finales de 2003 la empresa incorporó sistemas se fabricación digital aditiva a su parque de máquinas, mediante la adquisición de una impresora 3D Quadra Tempo (de segunda mano) sin apenas tener idea de lo que iban a realizar con la máquina.

 

A esa máquina se añadiría más adelante una Connex 500, y poco después una segunda Connex 500. Si bien en un primer momento estas máquinas han venido satisfaciendo la mayoría de las necesidades de sus clientes finales, la expansión del negocio hacia nuevos y más exigentes nichos de mercado les ha hecho plantearse la adquisición de una tecnología más versátil que les permita satisfacer la demanda de un rango más amplio de clientes.

 

 

 

Tras estudiar el mercado en profundidad, han llegado a la conclusión de que la tecnología más versátil es la FDM, y han adquirido una máquina Fortus 400mc, que les permite satisfacer con plenitud la demanda de piezas para sectores clave como el sector aeroespacial, el sector de la defensa y el sector de la automoción. Sin duda alguna un gran gol, pues el negocio ha ido en aumento hasta el punto de que a día de hoy el negocio de la fabricación digital aditiva constituye el 45% del negocio global de la empresa.

Electromedicina: Fortus 400mc en el WYSS

 

El Instituto Wyss de Ingeniería Inspirada en la Biología (Wyss Institute for Biologically Inspired Engineering) (Boston, Massachusetts) utiliza los los modelos de diseño presentes en la naturaleza, al objeto de llevar a cabo el desarrollo de nuevos materiales y dispositivos para la medicina.

 

 

Sus oficinas y laboratorios ocupan las plantas 2ª y 5ª (7.600 metros cuadrados, aproximadamente) del Center for Life Science Boston Building. Cuenta asimismo con un laboratorio adicional de una extensión aproximada de 1.200 metros cuadrados, adyacente a la Harvard School of Engineering and Applied Sciences.

 

 

Para llevar a cabo sus actividades de investigación y desarrollo de nuevos equipos de electromedicina y robótica, el instituto cuenta con diversos equipos de tecnología punta, entre los que destaca su sistema de producción 3D Stratasys Fortus 400mc (en la foto superior, se puede observar a la derecha, en primer plano, detrás de la chica de la coleta).ç

 

 

David del Fresno

+(34) 681 284 196

dfresno@analisisysimulacion.com



US Navy: Concurso público para una Fortus 400mc

La Oficina Oceanográfica Naval (NAVOCEANO) (Stennis Space Center, MS) de la US Navy ha publicado un concurso para la actualización de una Fortus 400mc en poder de esa oficina, al objeto de que pueda utilizar el material translúcido ABSi así como el material antiestático ABS-ESD7. El contrato incluye tambien la extensión del contrato de mantenimiendo durante dos años más, y el suministro de consumibles durante esos dos años.

Más información:

https://www.fbo.gov/index?s=opportunity&mode=form&id=3a568ef1d9596cf69c3bb9117ac138e4&tab=core&_cview=0

El Pentagono apuesta por Stratasys

En las últimas horas nos han llegado más noticias del creciente interes del Pentagono por las máquinas de Stratasys:

Plan de compra de sendas unidades Fortus 400mc y Fortus 900mc:

Solicitation Number: N0017412C0043

Agency: Department of the Navy
Office: Naval Sea Systems Command
Location: NSWC Indian Head Division

[Fuente original: https://www.fbo.gov/?s=opportunity&mode=form&id=a9c759b8eda4a56b6b0457185ac794d9&tab=core&_cview=0]

Plan de compra de un sistema FDM:

Solicitation Number: W9098S12R0045

Agency: Department of the Army
Office: Army Contracting Command
Location: ACC - Warren (ACC-WRN)(JMTC-RIA)

[Fuente original: https://www.fbo.gov/index?s=opportunity&mode=form&tab=core&id=8e95a0d3ccfd50da7704f64b52c137a1]

Contrato de mantenimiento de una Fortus 400mc:

Solicitation Number: N6227112Q2029

Agency: Department of the Navy
Office: Naval Education and Training Command
Location: Naval Post Graduate School

[Fuente original: https://www.fbo.gov/index?s=opportunity&mode=form&tab=core&id=f334c293e4000aef35df9d1e4cf1e92c]

Plan de compra de una Fortus 400mc:

Solicitation Number: W911QX-12-T-0055

Agency: Department of the Army
Office: Army Contracting Command
Location: ACC-APG - Adelphi

[Fuente original: https://www.fbo.gov/?s=opportunity&mode=form&id=e3eed1a061ddcefd531dfbf17b92ddb1&tab=core&_cview=0]

Plan de compra de una Fortus 400mc:

Solicitation Number: N00173-12-Q-0064

Agency: Department of the Navy
Office: Office of Naval Research
Location: Naval Research Laboratory/Supply

 [https://www.fbo.gov/index?s=opportunity&mode=form&id=68ba647d68d0574b0d3db8b3fec98fcb&tab=core&_cview=0]

Contrato de mantenimiento de una Fortus 900mc:

Solicitation Number: W911W6-11-T-0019

Agency: Department of the Army
Office: Army Contracting Command
Location: ACC-RSA-AATD - (SPS)

[Fuente original: https://www.fbo.gov/index?s=opportunity&mode=form&tab=core&id=258ca1e7cae1420ed58599fc507bc399]

Contrato de mantenimiento de una Fortus 400mc de la US Navy

Solicitation Number: N6227112Q2029

Agency: Department of the Navy
Office: Naval Education and Training Command
Location: Naval Post Graduate School

[Fuente original: https://www.fbo.gov/index?s=opportunity&mode=form&tab=core&id=0be8e5d33014003fd38f144f80078bf0]

Plan de compra de una Fortus 250mc:

Solicitation Number: N0017812Q4206

Agency: Department of the Navy
Office: Naval Sea Systems Command
Location: NSWC Dahlgren Division

 [Fuente original: https://www.fbo.gov/?s=opportunity&mode=form&id=6234d0631f6b1cccc584a8ba564485b0&tab=core&_cview=0]

ABS antiestático para prototipos y preseries

Diseñado para su uso en sistemas de manufactura aditiva Fortus 400mc y 900mc, el material antiestático ABS-ESD7 ofrece protección contra la electricidad estática para aquellas aplicaciones donde la carga estática pueda perjudicar componentes electrónicos, o provocar una explosión.

Este material tambien elimina la atracción de partículas tales como el polvo o la suciedad, y ayuda a evitar la atracción de líquidos atomizados. Entre sus aplicaciones preferentes cabría destacar la fabricación de utillaje para sujetar, manejar o transportar equipos electrónicos.

Fabricación Digital Directa: Thogus prefiere Stratasys

Todos los fabricantes buscan siempre nuevos caminos, nuevas vías, para llevar sus productos al mercado lo antes posible y comprimir los ciclos de desarrollo de nuevos productos. Si el tiempo se pudiera comprar, ¿cuanto valdría? No se puede calcular, ni se puede comprar.

Establecido como fabricante de moldes en 1950, Thogus Products es indudablemente una empresa veterana en procesos de fabricación basados en plástico. Si en 1997 el 56% de sus pedidos procedían de la industria del automovil, úna década más tarde la recesión económica le hizo sentir la necesidad de renovar sus procesos productivos añadiendo a su portfolio servicios de Fabricación Digital Directa mediante FDM.

En 2008 compró a Stratasys dos sistemas Fortus 400mc, y reinvirtió los beneficios reportados adquiriendo nuevas máquinas de Stratasys: dos impresoras Dimension SST 1200es, una estación de acabado, y finalmente la joya de la corona: un sistema Fortus 900mc. “Confiamos de tal modo en Stratasys, que trabajamos con todos los materiales disponibles –ABSplus, ABSi, ABS-M30, PC-ABS, PC, Ultem 9085 and PPSF/PPSU – en orden a poder ofrecer todo lo que demande el cliente: Desde el diseño hasta la producción final” (Matt Hlavin, Presidente de Thogus).