Metamateriales para elasticidad variable en Impresión 3D

Uno de los principales retos a los que aun a día de hoy sigue enfrentandose la manufactura tradicional, es el reto de fabricar conjuntos dotados de elasticidad variable.

Este reto hace ya mucho tiempo que fue resuelto mediante la fabricación digital directa basada en tecnología Polyjet. Esta tecnología permite obtener conjuntos dotados de elasticidad variable, mediante la combinación de materiales con distintas características mecánicas, en una misma pieza. Ahora bien: ¿Sería posible obtener flexibilidad variable utilizando un único material? Disney Research ha demostrado ser capaz de obtener mediante Impresión 3D objetos que presentan distintas zonas de flexibilidad variable, aún cuando todo el conjunto está impreso en una sola sesión, utilizando tan sólo un sólo material.

¿Donde está el secreto? El secreto está en alterar la estructura de construcción en función de la flexibilidad requerida en cada zona. Más concretamente, Disney ha desarrollado familias de micro-estructuras compatibles, cada una de ellas caracterizada por un grado de elasticidad determinado. Mediante la adecuada combinación de las mismas y su posterior impresión en 3D, los diseñadores han sido capaces de conseguir emular un poco más el comportamiento de ciertos objetos en la vida real, mediante la creación de metamateriales cuyas características diferenciales derivan no de su composición, sino de su microestructura. Esas microestructuras se combinan utilizando un algoritmo concebido para posibilitar una unión armónica entre las distintas zonas del objeto a imprimir. De esta manera es posible construir conjuntos articulados como los que se observan en el siguiente vídeo:

El estudio detallado lo pueden encontrar en esta dirección:
https://graphics.ethz.ch/~chschuma/publications/microstructureSig15.pdf

SILSA 3D OFRECERA SERVICIO DE IMPRESION DIGITAL 3D

El 3D Printing está generando una nueva tendencia: La impresión digital 3D bajo demanda.

Como en el caso de la impresión 2D bajo demanda, se trata de la combinación de un software 3D y una impresora 3D para llevar a cabo la generación de cualesquiera diseños tridimensionales que pueden provenir de multiples clientes: Estudio de creación de personajes para videojuegos, empresas de Branding&Packaging, gabinetes de arquitectura e interiorismo, tuneros de Scalextric, aficionados al modelado amateur, escanistas de obras de arte, etc.: Aquí cabe todo el mundo.

Quien diseña en 3D, acaba imprimiendo en 3D

Quien escanea en 3D, acaba imprimiendo en 3D

Quien descarga un STL de internet, lo acaba imprimiendo en 3D

Como no podía ser menos, en España contamos con una empresa que ha sabido olfatear el cambio que viene, y cuyos dueños decidieron desde hace tiempo hacer sus estudios de mercado para colocarse a tiempo en la cresta de la ola: Estamos hablando de SILSA 3D. Podría contar muchas cosas acerca de la cantidad de posibilidades y servicios que ofrecen, mas prefiero que lo comprobéis vosotros mismos en esta dirección: http://www.silsa3d.com/

NEGOCIOS CON FUTURO: PLASTIC INK

Plastic Ink (http://www.plasticink.com.au) es una imprenta 3D situada en Queensland, Australia.

Su modelo de negocio está basado en la tinta de plástico, dada su extraordinaria dureza y versatilidad: Mediante la impresión con plástico realizan piezas que les piden sus clientes, para equipos de todo tipo usados preferentemente en dispositivos de uso militar y médico.

Plastic Ink trabaja con una variedad de materiales que van desde el Acrilonitrilo Butadieno Estireno (ABS) y una de sus sus variantes (ABSi) hasta las PoliFenylSulFonas (PPSF) pasando por los policarbonatos (PC) y dos de sus variantes PC/ABS y PC-ISO (PoliCarbonato de Clase VI para usos médicos).

NEGOCIOS CON FUTURO: INSTRUMENTOS MUSICALES PERSONALES

La impresión en tres dimensiones está dando lugar a negocios más que interesantes.

Como es sabido, esta tecnologia se aplica ya en el proceso de creación de multitud de diseños específicos para una gran variedad de proyectos, correspondientes cada uno a pequeños -o no tan pequeños- nichos de mercado.

Entre esos nichos de mercado que está llamada a ocupar la impresión 3D, queremos hoy destacar uno que creemos va a satisfacer a muchos lectores: La creación de instrumentos musicales personalizados. Sobre este asunto existen ya emprendedores como por ejemplo Zoybar.

Se trata de un laboratorio de investigación y desarrollo exclusivo de nuevos instrumentos musicales, enfocado a un público muy heterogéneo compuesto por músicos en su mayoría, pero tambien por otras personas que a traves de Zoybar están consiguiendo crear instrumentos a medida de sus clientes.

IMPRESION 3D PARA REDUCIR COSTES

Akaishi (Shizuoka, Japon) es un fabricante japonés de calzado que tiene una filosofía muy simple: Luchar por conseguir el 100% de confianza en la funcionalidad del producto.

Para crear una sandalia, el desarrollo del producto comienza con el diseño conceptual, al que sigue la investigación biomédica para finalizar con la impresión 3D. Anteriormente realizaban los prototipos mediante la técnica tradicional con herramientas, aunque esa técnica demostró grandes limitaciones entre las que destacaban la gran cantidad de tiempo que se empleaba, con el consiguiente coste elevado del prototipo.

Tambien habían recurrido a la subcontratación del servicio de prototipado, pero tenía la dificultad de que necesitaban esperar una media de 10 días para recibir el prototipo, y nunca podían estar seguros de que el diseño no acabase en manos de la competencia. Por si todo ello fuera poco, siempre era necesario retocar los diseños y encargar nuevos modelos 3D, con lo que al final el tiempo se eternizaba y los costes se disparaban.

Para resolver el problema, Akaishi compró una impresora 3D de la marca DIMENSION fabricada por la firma norteamericana STRATASYS. "Nos decidimos a comprar DIMENSION para poder volver a realizar los prototipos en casa, y conseguimos reducir los costes de prototipado en un 73% respecto del coste de subcontratar un servicio de prototipado a un taller"

LA IMPRESION 3D PERMITE AHORRAR COSTES DE DISEÑO

Access constituye una división del grupo Alticor, que incluye conocidas marcas como Amway, Pyxis o Quixtar. En la actualidad desarrolla, fabrica y distribuye productos de alta calidad para todo el mundo, que fabrica en su sede central de Ada (Michigan, Estados Unidos).

Como otras muchas compañías que han incorporado sistemas de impresión 3D a su línea de producción, Access realizó el cambio migrando desde la contrucción manual de prototipos a través de un taller subcontratado, hasta la adquisición de una impresora 3D para imprimirlos en sus propias oficinas optimizando los tiempos y la confidencialidad.

Las principales razones de Access para plantearse migrar a un sistema propio de impresión 3D fueron las de reducir la dificultad en conseguir precisión dimensional, reducir el tiempo de creación de modelos, y definir más rápidamente la apariencia estética final. Tras realizar estudios de diferentes alternativas, llegaron a la conclusión de que les interesaba adquirir una impresora STRATASYS, dada su necesidad de realizar modelos en plástico ABS. Tras adquirir la impresora, Access vió aumentar la rentabilidad de sus tiempos de diseño dada la capacidad del sistema para construir piezas de manera totalmente automática.

COLLAR PARA IPOD SHUFFLE

Uno de los aspectos más prometedores de la tecnología de impresión 3D es que los diseñadores van a poder tener (¡por fin!) la oportunidad de exhibir sus creaciones al público sin la necesidad de invertir grandes cantidades iniciales de dinero.

Simplemente necesitan un diseño que sea util. Este es el caso de Michael Cornelissen, el diseñador que ha creado el ingenioso  Collarín para el iPod Shuffle. El collarín permite llevar encima el reproductor y los cables de una manera muy cómoda que evita cualquier pérdida. Como era de esperar, Cornelissen está vendiendo su diseño exclusivamente a través del centro online de reprografía 3D Shapeways.