¿Sabes realmente qué tecnología de Impresión 3D es la que tú necesitas?

Las tecnologías de Impresión 3D han llegado ya a ser tantas que resulta cada vez más complicado acertar con la tecnología más adecuada para cada caso.  Desde luego, cuando hablamos de Impresión 3D amateur, la respuesta es unánime: FFF. ¿Pero qué pasa cuando hablamos de Impresión 3D para aplicaciones profesionales? Debes tomar la decisión correcta porque de lo contrario en lugar de obtener un buen recorte de costes y tiempos en tu proceso productivo puedes encontrarte con todo lo contrario. ¿Cuál es entonces la mejor tecnología? vamos a ver en este post algunas consideraciones a tener en cuenta.

Primera pregunta: ¿Qué quiero hacer?

Lo primero que necesitas preguntarte es qué quieres imprimir. Aquí el abanico de posibilidades puede reducirse a cuatro:

Modelos de concepto

Prototipos funcionales

Utillajes y fijaciones de montaje

Piezas de uso final

En función de la respuesta que elijas, vas a necesitar unos materiales u otros, lo cual va a decantar tu decisión final hacia unas u otras tecnologías. 

Segunda pregunta: ¿Con qué material lo quiero hacer?

Básicamente, las cuestiones clave que van a orientar tu decisión van a ser la resistencia térmica, mecánica y química.

El material universal no existe, así que deberás elegir el que mejor se adapte a tus requisitos. Desde luego, si hablamos de materiales no-metálicos no cabe duda que las poliamidas ofrecen muchas posibilidades ya que estos materiales combinan de manera óptima solidez y flexibilidad, ofreciendo una amplia gama de aplicaciones que pueden ir desde prototipos funcionales hasta piezas de uso final. Ahora bien, hay que tener en cuenta que la resistencia mecánica de las piezas va a depender en gran medida de su grosor de pared: Con un grosor de pared de 0,6 mm, tu pieza será flexible. Con un grosor de 2 mm, será rígida.

Sin deseas crear piezas no metálicas que sean especialmente resistentes a la abrasión y al desgaste, y/o trabajar bajo condiciones térmicas elevadas, debes optar por tecnologías SLS o HP Multi Jet Fusion, que te permitirán trabajar con poliamidas cargadas de vidrio, material óptimo para esas aplicaciones.

Si necesitas buena resistencia química, tu mejor opción van a ser las poliamidas, ya que ofrecen una excelente resistencia a los productos químicos, especialmente a hidrocarburos, aldehídos, cetonas, bases minerales y sales, alcoholes, combustibles, detergentes, aceites y grasas. De igual modo, ofrecen una buena resistencia a la luz ambiental y a la intemperie.

Si deseas crear piezas flexibles para uso final, creo poder afirmar por lo que yo he visto y las piezas que yo he testeado, que a día de hoy, la tecnología más adecuada sin duda alguna es la tecnología HP Multi Jet Fusion, ya que permite imprimir piezas funcionales en TPU, aptas tanto para prototipos como para productos terminados que deban ofrecer buena resistencia al impacto y a la fatiga.

Si necesitas que tus piezas resistan mucho calor, obviamente los metales van a ser los materiales ganadores. Pero claro, también son más pesados y quizá necesites que la pieza sea ligera. En este caso no te preocupes: ademas de los metales existe una variada gama de materiales no-metálicos aptos para altas temperaturas, aunque debes tener en cuenta que la resistencia final de la pieza va a depender en gran medida de las dimensiones y el grosor de la pared.

Tercera pregunta: ¿Qué nivel de acabado quiero conseguir?

Desde luego, no todas las tecnologías de Impresión 3D ofrecen el mismo acabado. Este es otro factor que deberá ir acorde con la aplicación que le vayas a dar a tu pieza impresa, y de nuevo te recuerdo que la tecnología universal no existe. 

HP: ¿Alguien que ofrezca más?

HP ha anunciado una serie de soluciones innovadoras para ayudar a los clientes a integrar más fácilmente la tecnología Multi Jet Fusion en sus estrategias de fabricación digital directa; y es que como afirma Ramón Pastor "El camino hacia la fabricación digital requiere mucho más que tecnología. Los clientes demandan soluciones integradas junto con modelos de inversión convenientes que proporcionen previsibilidad, transparencia y flexibilidad para escalar rápidamente sus negocios. Nuestras ofertas reducen las barreras de adopción para que las empresas industriales puedan desplegar más fácilmente las mejores soluciones de impresión en 3D de su clase. Y estos son sólo los primeros pasos: seguiremos colaborando con clientes y socios para ser pioneros en la creación de nuevos modelos que desbloqueen y aceleren el poder de la fabricación digital".

Para ayudar a aquellos clientes que están escalando hacia la fabricación digital directa en masa mediante Impresión 3D, HP ha lanzado una variada gama de nuevas opciones para ayudarles, basadas en el acrónimo 3DaaS o 3D as a Service: Un nuevo servicio de HP basado en el modelo "pay per build" o pago por fabricación, que proporciona a los clientes una reposición automática de los consumibles HP 3D, un seguimiento sencillo de la facturación y el uso, así como servicios de asistencia técnica fiables in situ y a distancia. Una nueva oferta pensada para los clientes que buscan una solución única para todo el ciclo de vida del producto: Desde acelerar los desarrollos acortando los tiempos de obtención de prototipos, hasta la fabricación digital directa de piezas para uso final.

Por otro lado y pensando en aquellos clientes cuyas necesidades no requieren tanto el contar con una máquina de uso interno como contar con proveedores de servicios para casos puntuales, HP está ampliando su red de fabricación digital HP Digital Manufacturing Network con nuevos socios: Prototal en Europa y Solize en Japón. La HP Digital Manufacturing Network es una comunidad global de proveedores de servicios de fabricación digital directa con una capacidad probada para la producción de piezas de alta calidad y alto volumen, ya sea mediante la tecnología HP Multi Jet Fusion o mediante la tecnología HP Metal Jet. De esta manera, más clientes de todo el mundo podrán acceder a estas tecnologías para obtener piezas de plástico o de metal, cuando y donde lo necesiten.

En cuanto a nuevos materiales, Lubrizol ha presentado un nuevo material de poliuretano termoplástico (TPU) denominado ESTANE® 3D TPU M95-A, certificado para las soluciones de impresión 3D HP Jet Fusion 4200. El TPU es ideal para fabricar piezas flexibles y elásticas y abre nuevas oportunidades de mercado para clientes actuales y futuros de HP: No en vano "HP está proporcionando mucho más que una impresora 3D, han proporcionado una solución completa para la producción de piezas finales en volumen", afirma Doug Collins, fundador y copropietario de Avid Product Development. "Nuestra capacidad para utilizar el hardware, los datos, el software y los servicios para mejorar todos los aspectos de nuestra productividad y eficiencia operativa, junto con las características innovadoras y los nuevos materiales como el TPU, han aportado un gran valor a Avid y a nuestros clientes".

HP Multi Jet Fusion: La tecnología que el gran impresor digital estaba demandando

Desde hace más de una década vengo sosteniendo la idea de que en el futuro habrá empresas de Artes Gráficas que ofrecerán al mismo tiempo servicios 2D y 3D.

Afirmar esto en 2009 era una completa osadía, pues al 100% de empresarios de Artes Gráficas a quienes les planteé la hipótesis, les pareció una idea aventurada cuando menos.

Puedo afirmar con satisfacción que en menos de diez años he visto aquel sueño convertido en realidad: El número de empresas de Artes Gráficas –dentro y fuera de España- que han incorporado el 3D crece de año en año, y cada vez más eventos y publicaciones del sector gráfico dedican algún espacio al 3D.

Sin embargo, creo que a partir de este año vamos a asistir a un crecimiento cada vez más acelerado de la Impresión 3D en la industria gráfica: Hasta la fecha, la evolución de las tecnologías de Impresión 3D no ha sido acorde a lo que estaba demandando el sector gráfico, y esto ha hecho que muchos empresarios hayan venido retrasado sus decisiones hasta encontrar alguna tecnología conforme a su modelo de negocio.

Pero esto va a cambiar. Y va a cambiar además muy rápidamente gracias a la aparición de la tecnología HP Multi Jet Fusion, pues ofrece tres características fundamentales que han estado siempre en el punto de mira de los empresarios de Artes Gráficas:

1º) Alta velocidad

2º) Alta resolución

3º) Calidad

Alta velocidad

Para el sector gráfico, el negocio de imprimir en 3D no está en producir una unidad en pocas horas, sino miles de unidades en pocas horas. Hasta la aparición de la tecnología HP Multi Jet Fusion, las tecnologías existentes no ofrecían al sector gráfico una velocidad acorde a su modelo de negocio. Sin embargo, esta nueva tecnología es capaz de ofrecer al sector la velocidad que el sector estaba demandando:

Alta resolución

Desde sus inicios, el negocio de Artes Gráficas ha venido basando su éxito en la producción de imágenes de aspecto visual impecable. Y esto se aplica también a la hora de plantearse imprimir en 3D. A este respecto, hay que señalar que la tecnología HP Multi Jet Fusion permite producir piezas en capas de 80 micras, que viene a ser mas o menos el espesor de un cabello humano. Sin embargo, HP Multi Jet Fusion va más allá pues durante el proceso de impresión las partículas de material se funden formando un solo cuerpo, y dando como resultado una superficie visualmente impecable:

Calidad

Para un empresario gráfico del Siglo XXI el negocio de la impresión 3D no estará en producir de vez en cuando piezas únicas, ni en producir de vez en cuando una serie corta de piezas de calidad mejorable: El negocio estará en producir continuadamente series cortas de piezas aptas para uso final continuado. Y aquí es donde entra en juego un factor clave: la isotropía; esto es, que la pieza impresa ofrezca siempre la misma resistencia mecánica independientemente de la dirección de los esfuerzos a los que se vea sometida.

Con otras tecnologías de impresión 3D, las moléculas del material sólo están completamente unidas en el interior de cada capa, y no entre capas. Esto hace que existan puntos de ruptura. Sin embargo, con la tecnología HP Multi Jet Fusion desaparecen los puntos de ruptura porque se produce una fusión completa entre capas, dando como resultado una pieza apta para uso final tan continuado como exigente:

Benjamin Nenert gana el Premio Weerg 2019

Benjamin Nenert, diseñador y técnico especializado de Porsche, es el ganador de la edición 2019 del Premio Weerg.

Benjamin vive en Francia donde desarrollo una doble actividad: por un lado, su principal ocupación como técnico de Porsche. Por otro lado, su propio negocio Ben Auto Design, que ofrece reparación y renovación de modelos de Porsche antiguos.  

Su proyecto ganador es un componente de un motor Porsche de 1983 que está restaurando, y según Benjamin, es la primera vez que una pieza como ésta se realiza mediante Impresión 3D: "Es un componente muy importante que le permitirá extraer más potencia del motor, convirtiéndolo en un sistema de gestión electrónica más moderno. Esta pieza impresa en 3D tiene todos los requisitos que yo buscaba: diseño perfecto, resistencia mecánica, y resistencia al calor hasta 100°C". 

Cirugía maxilofacial e impresión 3D: ¿Cuánto pagarías por un metro de cuerda?

Si yo les preguntase cuánto pagarían por un metro de cuerda, posiblemente coincidirían en pagar un precio relativamente reducido: Al fin y al cabo, es un puñetero metro de cuerda, que maldito sea el uso que le vamos a dar.

Ahora bien: ¿Cuánto pagarían por un metro más de cuerda... si estuvieran a punto de perder la vida con el agua hasta el cuello? ¿Verdad que ya están dispuestos a pagar mucho más? Quédense con esta idea y entenderán mejor el relato que viene a continuación.

Antes de la Impresión 3D, los cirujanos maxilofaciales disponían tan sólo de imágenes en 2D obtenidas mediante Rayos X, que pretendían representar de la mejor manera posible un objeto 3D tan complicado como son los huesos y tejidos de la cara. En esa época, la fase de planificación quirúrgica era completamente artesanal, y se basaba en la capacidad del cirujano para interpretar las radiografías. Para colmo, existían una serie de variables ajenas al control del cirujano, que podían dificultar en mayor o menor medida la calidad visual de las imágenes obtenidas.

Si la calidad visual de la radiografía era insuficiente, existía siempre el riesgo de que se produjeran imprecisiones en la percepción de la realidad, riesgo que podía ser especialmente grave en casos complejos, donde la capacidad de interpretación del cirujano era al fin la clave del éxito... o del fracaso.

Con el advenimiento del TAC (Tomografía Axial Computerizada) se facilitó la visualización espacial de las estructuras oseas del paciente, pero el cirujano seguía enfrentándose a una imagen virtual. Mejor que lo anterior, pero insuficiente para asegurar el éxito.

Ahora bien, desde hace relativamente pocos años el panorama se ha despejado: ya es posible ensayar complicadas cirugías antes de realizarlas, así como explicar al paciente cuál será el procedimiento a seguir. Básicamente, el flujo de trabajo es tan simple como obtener Imágenes 3D, e imprimirlas en 3D. Con los modelos en la mano, el siguiente paso es ensayar el procedimiento quirúrgico.

Evidentemente, lo que vale cuesta, y lo que cuesta, vale: Incorporar la Impresión 3D requiere una inversión elevada, pero sin duda merece la pena si queremos reducir el tiempo de cada intervención, disminuir los costes globales quirúrgicos, aportar mayor seguridad al cirujano y al paciente, y anticiparnos a posibles dificultades y complicaciones quirúrgicas: A veces, una complicación inesperada puede alargar notablemente el procedimiento, lo cual puede resultar especialmente grave... e incluso fatal, cuando se trabaja sobre un paciente bajo anestesia general. En esos casos, ¿Cuánto pagaría el cirujano por una hora menos de intervención... que evitara la muerte del paciente?

Puntos Selfie en Graphispag 2019

A través de la implementación de servicios de Impresión 3D en gran formato, ciertas empresas de Artes Gráficas han ampliado su mercado a otras aplicaciones y clientes, yendo más allá de las fronteras marcadas por la pantalla y el papel: Además de grandes lonas en 2D, estas empresas permiten a sus clientes ubicar "puntos selfie" en lugares estratégicos; estos puntos en realidad son estructuras que invitan a pararse ante ellas por su espectacularidad, hacerse una fotografía y colgarla en redes sociales, de modo que se consiga su circulación y viralización.

Con el objetivo de acercar este tipo de impactos visuales al mercado, los asistentes a Graphispag 2019 podrán observar reproducciones en tres dimensiones que exponen las diversas opciones de personalización de esta nueva tecnología de impresión. De este modo podrán entender la experiencia que vive un consumidor real al encontrarse un elemento de estas características en plena calle o en un espacio comercial.

Graphispag incluye espacios vivenciales en torno a la impresión 3D

Del 26 al 29 de marzo, el salón Graphispag invita a los profesionales de las artes gráficas, y de otros sectores usuarios de productos impresos, a experimentar y vivir en primera persona las posibilidades creativas y el potencial de la Impresión 3D en aplicaciones relacionadas con el retail, los eventos, el street marketing o la publicidad en el lugar de venta.

(Más información)

La Impresión 3D será plato fuerte en DIGICOM

DIGICOM presentará un espacio único donde se verá en vivo y en directo cómo será el futuro de la comunicación visual y la tecnología más disruptiva de los próximos años, y en el que la Impresión 3D será plato fuerte de este espacio.

Con DIGICOM se abre una oportunidad muy interesante para conocer el estado del arte en Impresión 3D y tecnologías asociadas, ya que tiene prevista la participación  de 200 expositores, 500 marcas, y más de 10.000 profesionales.

El proyecto de la feria estará centrado en reflexionar en torno al modo en cómo hacer los negocios en el futuro, pensando sobre todo en aquellos sectores que han sido pioneros en la transformación digital, y que pueden seguir presentando a través de DIGICOM las últimas tendencias y desarrollos.

En este sentido, esta nueva feria está orientada sobre todo a ciertos sectores en los que la comunicación visual y táctil es crucial para sus negocios, y cuya actividad principal gira en torno a la creatividad: Artes Gráficas, decoración, moda, publicidad o retail, entre otros,  

Este nuevo salón, que se celebrará del 11 al 13 de junio de 2019, nace con el objetivo de convertirse en "la gran feria de la innovación en el Sur de Europa", según manifestaron sus organizadores durante la reciente presentación en Madrid, pues junto a las compañías proveedoras de maquinaria y materiales que serán las principales tractoras de esta feria, estarán también conocidas empresas de servicios de comunicación gráfica y visual. 

En este contexto, DIGICOM tiene previsto un amplio programa de actividades paralelas que convertirá al salón en el escenario idóneo para que los líderes del sector tengan su punto de encuentro e intercambio: en el marco de la feria se celebrarán workshops destinados a compartir experiencias y conocer de la mano de destacados expertos los principales cambios, novedades y soluciones tecnológicas, potenciando así la transversalidad de una revolución industrial que va a estár cada vez más presente en la vida diaria de miles de millones de personas.

ElogioAM B.V. presenta su nuevo filamento Facilan™ HT

ElogioAM B.V., empresa conjunta formada entre la holandesa Dutch 3DMaker B.V. y la sueca Swedish Perstorp AB, ha presentado su nuevo filamento Facilan™ HT.

Las empresas que fabrican piezas de uso final mediante la tecnología FDM están demandando nuevos materiales que sean más resistentes, y más duraderos. Desde luego, existe hoy en día una amplia gama de fabricantes de filamentos que ofrecen a su vez una amplia gama de soluciones.

No obstante, hay que decir que mientras unos pecan por aguantar poco tiempo a la intemperie, otros pecan de poca resistencia mecánica, y otros que se presentan como translúcidos dejan mucho que desear. Para afrontar estos retos, ElogioAM ha desarrollado un copoliéster totalmente amorfo de elevada temperatura de transición vítrea, que ofrece un elevado nivel de translucidez en el eje Z para aplicaciones profesionales: en palabras de Matthew Forrester, líder de tecnología de Impresión 3D en L'Oréal, "Facilan HT es tan fácil de imprimir como el PLA, y presenta un excelente nivel de translucidez, perfecto para nuestras necesidades de creación de prototipos".

Más información:

https://elogioam.com/products/facilan%E2%84%A2-ht-additive-manufacturing-filament-for-material-extrusion?variant=17881401819193

Impresión 3D para restauración de automóviles históricos

Vamos a ver en este post otra interesante aplicación de las impresoras 3D: La restauración de automóviles de colección.

Más concretamente, vamos a ver como lo hace uno de los más importantes restauradores de automóviles de los Estados Unidos: Kinding It Design.

Kindig It utiliza la impresión 3D para fabricar, mediante ingeniería inversa, todo tipo de piezas para diferentes automóviles fabricados hace decenas de años.

Desde los volantes hasta los emblemas laterales, las aplicaciones de la Impresión 3D prácticamente no tienen límite: Kindig It Design utiliza una impresora Fortus 450MC para fabricar casi todas sus piezas, utilizando una variada gama de materiales.

Uno de sus automóviles más populares, el '60 Copper Caddy, contiene múltiples partes impresas: desde el volante hasta el reposabrazos de la consola central, pasando por la cubierta escamoteable que oculta los interruptores del tablero, estas y otras piezas fueron fabricadas con la Fortus 450mc.

Tras la fabricación, las piezas fueron lijadas, pintadas e incluso algunas veces envueltas en tela para crear una apariencia personalizada que las hiciera destacar. En cuanto a los materiales, el material de elección fué el Ultem 9085 por su excelente combinación de resistencia mecánica y certificación FST.

Impresión 3D para predecir y evitar posibles complicaciones del TAVR

La estenosis aórtica (AS, por sus siglas en inglés) es la enfermedad de las válvulas cardíacas más común en todo el mundo y afecta al 25% de las personas mayores de 65 años.

La calcificación progresiva de las válvulas como parte del proceso de envejecimiento es la causa más frecuente en los países del primer mundo, seguida de alteraciones congénitas, como folíolos bicúspides y enfermedades reumáticas.

La deposición de calcio dentro de la válvula aórtica hace que la válvula se vuelva más gruesa y rígida. Esto evita que la válvula se abra y se cierre correctamente, lo que da como resultado un suministro menor de sangre al cuerpo, provocando síntomas como dificultad para respirar, dolor en el pecho, fatiga y desmayos.

Durante años, el tratamiento estándar ha sido reemplazar la válvula mediante cirugía a corazón abierto. Pero un nuevo procedimiento mínimamente invasivo, denominado TAVR por sus siglas en inglés y aprobado por la FDA en 2011, utiliza un catéter para reemplazar la válvula cardíaca.

En lugar de abrir el pecho y retirar y reemplazar la válvula vieja, el procedimiento TAVR se basa en acoplar una válvula a un catéter, insertar el catéter a través de un vaso sanguíneo ubicado en la pierna, y luego encaminarlo hasta el corazón, donde se desplegará la válvula nueva como si fuera un paraguas, empujando a un lado la vieja válvula y encajando la nueva en su lugar.

Los pacientes de alto riesgo que presentan estrechamiento severo de la válvula aórtica son candidatos para el procedimiento TAVR. No obstante, aunque la TAVR ofrece una alternativa menos invasiva y un tiempo de recuperación más corto para los pacientes que están demasiado débiles o enfermos como para someterse a una cirugía a corazón abierto, el procedimiento presenta sus límites: Los pacientes que se someten a TAVR experimentan un mayor riesgo de fugas paravalvulares (PVL, por sus siglas en inglés) alrededor de la nueva válvula en comparación con aquellos sometidos a reemplazo valvular aórtico mediante cirugía a corazón abierto.

Las PVL afectan a entre el 26 y el 67% de los pacientes, y se asocian con una mayor mortalidad. Para abordar esta complicación, los médicos están buscando formas de encontrar y prevenir las fugas y es aquí donde entra en escena de nuevo la Impresión 3D: Un nuevo estudio presentado este año en las sesiones científicas  Sociedad 2018 de Sesiones Científicas de la SCAI (Society for Cardiovascular Angiography and Interventions) concluye que la Impresión 3D ofrece promesas en la identificación y prevención de PVL post TAVR. Pero sus ventajas van más allá pues los médicos e ingenieros biomédicos de la Universidad Estatal de Ohio están explotando la tecnología de impresión 3D para ayudar a seleccionar la válvula óptima para los pacientes que reciben un reemplazo valvular aórtico: Usan tomografías computarizadas para modelar la aorta del paciente, crean un modelo impreso en 3D específico para cada paciente, y lo utilizan para predecir posibles complicaciones, como pueden ser fugas, obstrucciones o coágulos de sangre, de modo que puedan evitarse. Cuando se le preguntó cuáles eran las implicaciones del estudio, su autor principal el Dr. Sergey Gurevich respondió: "La preparación quirúrgica asistida con Impresión 3D nos ayuda a seleccionar el tamaño de válvula correcto y el tipo de válvula para cada paciente. Existe ciertamente un riesgo de que se produzcan fugas después de una TAVR, y cualquier cosa que podamos hacer para identificarlas y prevenirlas resulta ciertamente útil".

"Usando un simulador en un laboratorio, podemos replicar lo que sucede en el ventrículo izquierdo de un paciente", explica Prasad Dasi, ingeniero biomédico de la Facultad de Ingeniería de la Universidad Estatal de Ohio. El equipo de Dasi reconstruye con precisión la aorta de un paciente imprimiéndola en 3D utilizando materiales flexibles que imitan la aorta. A continuación, cargan el modelo en un simulador de corazón que bombea sangre simulada transparente a través del sistema, y mide la velocidad del flujo sanguíneo y los patrones de vórtice con y sin válvula de reemplazo. "Podemos ensayar varias terapias, posiciones y tipos de válvulas para anticipar posibles problemas como fugas, coágulos u obstrucción coronaria" añade Dasi. "Podemos observar cómo las diferentes válvulas no solo alivian la estenosis, sino que también minimizan la probabilidad de que se formen coágulos de sangre, que es el objetivo del tratamiento".

Artes Gráficas: FESPA dará el pistoletazo de salida a la Massivit 1500

Comentando el debut europeo de la Massivit 1500, Avner Israeli, CEO de Massivit 3D, afirma: “Hemos experimentado un enorme éxito con nuestra emblemática impresora Massivit 1800, y la introducción de una segunda solución amplía la accesibilidad de nuestra tecnología a un mercado más amplio. Con la Massivit 1500, las imprentas de todos los tamaños pueden beneficiarse de la creatividad ilimitada y de las nuevas oportunidades de negocio que ofrece la Impresión 3D en gran formato”. 

Comentando la presencia de Massivit 3D en la feria, Isabelle Marelly, Directora de Marketing de Massivit 3D, afirma:  "Nuestros clientes están superando los límites creativos con trabajos de rotulación y displays únicos y altamente visuales. La FESPA ofrece la plataforma ideal para compartir estos logros con el mercado en general y animar a otros a aprovechar las capacidades para mejorar sus negocios gracias a la Impresión 3D. Los servicios de impresión de gran formato pueden ser testigos de hasta qué punto nuestra tecnología permite diferenciar su negocio a través de la ampliación de su oferta de servicios y optimizar los presupuestos de las campañas para producir aplicaciones sorprendentes que realmente atraen la atención y motivan al público”. 

Mediante la Impresión 3D en gran formato, las empresas de Artes Gráficas pueden ampliar su oferta de productos con rotulación personalizada y rentable para displays interiores o exteriores: Las soluciones de Massivit 3D ofrecen mayor libertad geométrica y plazos de entrega más rápidos en comparación con los métodos tradicionales, y abren la puerta a una rotulación más vanguardista ya que pueden incorporar iluminación y vídeo mapping, ofreciendo así un mayor conocimiento de la marca. 

Impresión 3D para reparar el AAA (Aneurisma Aórtico Abdominal)

El AAA (Aneurisma Aórtico Abdominal) es una afección clínica frecuente que representa una amenaza considerable para la vida de los pacientes.

Durante el año 2001, más de dos tercios de las reparaciones de AAA se realizaron mediante reparación abierta.

Sin embargo, en las últimas dos décadas, las intervenciones mínimamente invasivas basadas en catéteres, como la Reparación Endovascular de Aneurisma Aórtico (REVA), se han convertido rápidamente en un pilar fundamental en el tratamiento quirúrgico del AAA.

Como centro de excelencia internacionalmente reconocido en lo que respecta a cirugía cardiotorácica y vascular, el Hospital Universitario de Mainz (Universitätsmedizin der Johannes Gutenberg-Universität Mainz) aplica la Impresión 3D para transformar el proceso de planificación quirúrgica del hospital en casos vasculares complejos que salvan vidas, mejorando no solo los resultados del paciente, sino también reduciendo los costes del procedimiento.

¿Cómo lo están logrando? Básicamente, diseñando un implante personalizado. Según el Dr. Bernhard Dorweiler, Jefe del Departamento de Cirugía Vascular del Hospital Universitario de Mainz, la adopción de la impresión 3D ha desempeñado un papel clave para elevar el nivel de atención al paciente. El Dr. Dorweiler y el equipo quirúrgico no solo utilizan la Impresión 3D para visualizar cada problema, sino también para explicarlo al paciente.

La reparación endovascular de aneurismas (EVAR) exige un alto nivel de competencia técnica, particularmente si el paciente presenta un aneurisma aórtico abdominal yuxtarrenal (JAAA, por sus siglas en inglés). Esta complejidad anatómica se caracteriza por un cuello proximal corto -menos de 10 mm de aorta normal entre el despegue de la arteria renal y el saco aneurismático- lo que hace imposible asegurar una serie de tubos sintéticos modulares con soportes metálicos para el vaso proximal y distal al saco de aneurisma para crear una nueva "pipa", tal como se hace en el procedimiento EVAR estándar, evitando un mayor crecimiento y la posterior ruptura del aneurisma.

Para estos casos, Dorweiler y su equipo llevan a cabo una simulación preoperatoria de la cirugía utilizando un prototipo de stent y una réplica de arco aórtico específica para cada paciente, obtenida mediante Impresión 3D. Este proceso ha sido repetido en varios casos con cirujanos capaces de practicar la cirugía repetidas veces utilizando la réplica, hasta asegurarse de obtener el diseño correcto y el ajuste correcto del implante del stent, reduciendo significativamente los tiempos y costes de cada intervención: "Como se ha señalado en recientes estudios publicados, se obtienen ahorros de hasta 45 minutos en el tiempo de intervención cuando se utilizan modelos impresos en 3D antes de la cirugía", afirma Dorweiler. "Tomando un promedio de entre 2 y 4 horas, estaríamos hablando de una reducción de tiempo que puede marcar la diferencia entre la vida y la muerte".

Impresión 3D para curar cardiopatías congénitas

De acuerdo con la American Heart Association, las cardiopatías congénitas afectan a ocho de cada 1000 bebés nacidos en los Estados Unidos.

Para tratar de corregir estas cardiopatías, los modelos de corazón de tamaño natural, específicos para cada paciente, se han convertido en una herramienta clave para los cardiólogos pediátricos en orden a mejorar la precisión diagnóstica y los resultados quirúrgicos.

La capacidad de ver y tocar un modelo anatómico del corazón de cada paciente facilita la comunicación entre los miembros del equipo médico multidisciplinario y ayuda a los profesionales a anticipar qué complicaciones pueden ocurrir antes y después de la cirugía.

En fechas recientes, el St. Louis Children's Hospital, reconocido como uno de los hospitales infantiles más importantes de los Estados Unidos, ha anunciado la apertura de su centro de Impresión 3D. El objetivo del centro es ayudar a los médicos e investigadores a avanzar en el uso de la Impresión 3D para una amplia gama de aplicaciones clínicas, educativas y de investigación.

En el centro se encuentra la impresora Stratasys J750, que se utiliza para crear modelos específicos para cada paciente en orden a llevar a cabo la planificación quirúrgica y mejorar la educación clínica, la capacitación y la investigación. En palabras del Doctor Shafkat Anwar, Director del Servicio de Cardiología y Director del Centro de Impresión 3D, "Con la consolidación de un laboratorio de impresión 3D, la Universidad de Washington, el Saint Louis Children's Hospital y BJC Healthcare están a la vanguardia de la medicina personalizada."

Soluciones de impresión 3D para el avance de los laboratorios dentales

Se prevé que el sector dental supondrá un volumen de negocio para la Impresión 3D que rondará la cifra de tres mil cien millones de dólares hacia el año 2020.

La prevalencia de la Impresión 3D está dando forma al futuro de la odontología, con Impresoras 3D y materiales que están siendo fabricados específicamente para laboratorios dentales, abordando sus necesidades de flujo de trabajo digital.

Numanova firma con Air Liquide

Air Liquide ha firmado un contrato plurianual con la start-up italiana Numanova, especializada en la producción de polvos metálicos utilizados como materia prima en la Impresión 3D.

Con este contrato, Air Liquide suministrará cada año 6 millones de m3 de argón líquido de alta pureza, al nuevo centro de producción de Numanova situado en Nera Montoro (Italia).

Además de Numanova, otras sociedades como ADIRA Metal Forming Solutions, Erpro & Sprint, y FADA-CATEC, ya han recurrido recientemente a la experiencia de Air Liquide en este sector para que les acompañe en su desarrollo.

En la Impresión 3D, el argón se utiliza como gas de inertización de proceso, ya sea en la producción de las aleaciones y los polvos metálicos, o durante la fabricación de las piezas con las Impresoras 3D, a fin de proteger de la oxidación y garantizar la robustez de las piezas fabricadas a partir de estos polvos.

Nicolás Poirot, Vice Presidente de Air Liquide South West Europe, ha declarado: “Air Liquide está bien posicionada para asistir a sus clientes en el mercado de la Fabricación Aditiva, sector en pleno desarrollo. Los equipos de Air Liquide están orgullosos de poder acompañar a sus clientes en su desarrollo gracias a la proximidad y la escucha activa de sus necesidades.”

Numanova se ha equipado con la más avanzada tecnología de “gas-atomización”, para llevar a cabo la fabricación de polvos metálicos en dos instalaciones que le permiten producir a pleno rendimiento hasta 800 t/año de polvos. Este proceso consiste en la pulverización de un filo de metal en fusión en finas gotas gracias a la inyección de argón a alta presión.

A partir de estas aleaciones en polvo, tras un riguroso proceso de validación, certificación y cualificación del producto, Numanova puede ofrecer una amplia gama de polvos metálicos para la fabricación aditiva de piezas de geometrías complejas y con nuevas funcionalidades: por ejemplo para las prótesis en el sector biomédico o para piezas de motores en la automoción y las turbinas en el sector aeronáutico y energético, así como en la joyería.

Paolo Folgarait, Director General y co-fundador de Numanova, ha añadido: “Al asociar el expertise de Air Liquide con el conocimiento de nuestras tecnologías, hemos obtenido excelentes resultados, concretos y de gran valor. Hemos encontrado en Air Liquide un socio estratégico atento a nuestras necesidades y que nos acompaña de forma duradera en nuestro crecimiento”.