El pasado 6 de octubre de 2013, equipos de ingenieros de todo el mundo acudieron a Darwin, Australia, para competir en la carrera de automóviles ecológicos "World Solar Challenge".
Más concretamente, competían 43 equipos de 24 países diferentes cuyos diseños debían ser capaces de recorrer 3.000 Km. usando tan solo energía solar y energía cinética. Entre ellos participaba un vehículo diseñado en la Universidad de Minnesota ("Daedalus") que incluía una serie de piezas fabricadas directamente en un sistema Fortus 400mc.
FDM es la abreviatura de Fused Deposition Modeling o Modelado por Deposición de material Fundido. El uso de esta tecnología de fabricación digital directa permitió que se pudieran fabricar piezas con ciertos materiales que ofrecían las propiedades necesarias para que el vehículo fuera un éxito brillante: A través de la fabricación aditiva, pudieron eliminar la necesidad de mecanizado, así como ahorrar peso e incorporar algunas piezas muy complejas sin incrementar el coste final.
El grupo utilizó material ABS-M30 para fabricar gran parte del vehículo debido a sus interesantes propiedades de peso ligero, bajo coste y facilidad de uso, aunque para las zonas con mayores requerimientos de resistencia mecánica y térmica optaron por el material ULTEM™ 9085. Mediante el uso de todas las herramientas a su disposición, pudieron llevar el vehículo del concepto a la realidad (y de Minnesota a Australia) en poco menos de un año. En palabras de Neil Dencklau, Líder del Proyecto “La tecnología FDM cambió la manera de enfrentarnos a los problemas de diseño y producción. Uno de los mejores ejemplos es la forma en que diseñamos y ensamblamos los motores; en concreto, me refiero al reto de pegar 80 imanes en el interior de un anillo de acero con algún nivel de precisión. En este caso hicimos uso del material ULTEM para fabricar una plantilla de montaje que se pudiera pegar en el rotor, lo suficientemente fuerte para soportar las fuerzas de repulsión de los imanes mientras se fijaban las piezas y lo suficientemente ligera para que sirviera como un componente aerodinámico una vez que las piezas estuvieran listas. Otro reto al que nos enfrentamos fué el sistema de conductos de enfriamiento de la batería, y en este caso la tecnología FDM nos permitió encontrar la manera de disponer los conductos justo al lado de las baterías”.
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