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miércoles, 9 de julio de 2014

Artes Gráficas 3D: Banderas corpóreas


Vamos a ver en este post otra llamativa aplicación de la impresión 3D a color, especialmente útil para todos aquellos que se dedican a la producción de rótulos corporeos: La fabricación digital directa de banderas corpóreas. Decimos banderas, pero quien dice banderas dice logotipos o cualesquiera otras aplicaciones de caracter similar. En este caso concreto, la imagen que encabeza este post fue realizada en la sede central de Stratasys, con motivo de las celebraciones del 4 de julio.


La bandera fue impresa en una Fortus 900mc, utilizando para ello plástico ABS-M30 de distintos colores. Durante el proceso de preimpresión, se marcaron ciertas pausas a efectuar durante el proceso de construcción, al objeto de cambiar los cartuchos de material, con el fin de conseguir la impresión final en los colores deseados.


lunes, 13 de enero de 2014

Impresión 3D para energía solar


La idea de aprovechar las fuentes de energía renovables para llevar electricidad a los países en desarrollo constituye una posible solución a un grave problema global.


A tal efecto, algunas empresas innovadoras como Peppermint Energy (South Dakota, USA) están utilizando la impresión 3D para dar forma y poner a prueba conceptos innovadores y diseños que pueden marcar una diferencia en las vidas de millones de personas.


Esta compañia ha desarrollado un generador portátil de energía eléctrica apto para alimentar un pequeño refrigerador de medicinas, una lámpara portátil o un ordenador de tipo laptop. Su formato simple y su robusta carcasa pueden facilitar las operaciones de socorro y elevar la calidad de vida de las personas, allá donde la electricidad sea escasa.


Basado en la transformación de la energía luminosa proporcionada por el Sol, este equipo es capaz de entregar energía eléctrica tanto de día como de noche gracias a una batería incorporada que se va cargando mientras hay luz solar. Como principal requisito, el equipo debía contar con una carcasa lo suficiéntemente fuerte, grande y robusta como para albergar todos sus componentes.


A tal efecto, el equipo de diseño optó por una carcasa de 90 cm de ancho cuyos prototipos fabricó en ABS mediante un sistema de producción 3D Stratasys Fortus 900mc. Esta opción se tradujo en una significativa reducción del tiempo de salida al mercado y en una reducción de costes de I+D estimada en torno a 250.000 dólares respecto de lo que habría costado desarrollar el producto mediante las técnicas de fabricación tradicional.

jueves, 12 de diciembre de 2013

Impresión 3D en Nylon 12


Un nuevo material ha hecho recientemente su aparición en la escena del 3D Printing: El Nylon 12.


Se trata de un material de nueva formulación, diseñado para ofrecer una combinación de resistencia mecánica, térmica y química fuera de lo común.


Este nuevo material desarrollado por Stratasys está ya a disposición de los usuarios de Sistemas de Producción 3D Fortus 900mc, Fortus 400mc y Fortus 360mc, ofreciendo atractivas oportunidades para la fabricación digital directa de accesorios, fijaciones, plantillas, y utillajes que requieran gran estabilidad dimensional y resistencia mecánica.


También abre nuevas posibilidades para fabricar piezas de uso final con geometrías complejas, que deban soportar flexiones y vibraciones de caracter repetitivo.








viernes, 8 de noviembre de 2013

Impresión 3D para moldes de arena


Danko Arlington (Baltimore, Maryland) es una empresa norteamericana que se dedica a la fabricación de piezas metálicas mediante fundición, y que cuenta con su propio taller de creación de modelos y moldes.

Hace tres años, Danko Arlington adquirió un sistema de producción 3D Stratasys Fortus 900mc como herramienta de apoyo a la fabricación de modelos para fundición. Desde entonces, la experiencia adquirida en la aplicación de la tecnología FDM a la fabricación de modelos ha llegado a un punto en el que las tecnologías de fabricación tradicional se les han quedado obsoletas, de modo tal que actualmente sólo fabrican modelos mediante FDM.


El problema inicial que les hizo plantearse la posibilidad de recurrir a la tecnología FDM estribaba en la creciente escasez de profesionales artesanos con experiencia suficiente en las tecnologías de modelado tradicional. Como solución a este problema decidieron migrar a la fabricación digital directa y consiguieron ciertos beneficios que en mayor o menos medida les resultaron todo un descubrimiento:
  • Más fiabilidad
  • Más rapidez en la obtención de los resultados
  • Más precisión
  • Más versatilidad en las opciones de diseño
  • Menos programación y preparación de máquina
  • Posibilidad de incorporar aperturas, cerraduras, filetes, pasadores, etc.
  • Un proceso de construcción eficiente y casi desasistido

En suma: Un excelente ROI

Para no quedarnos en teorías, les invito a ver en directo cómo realizan el proceso en la propia Danko, a través de este video: 









viernes, 25 de octubre de 2013

Fortus 900 para surfistas exigentes


Los surfistas más novatos suelen empezar haciendo sus pinitos con tablas que en la medida de lo posible se acomoden a su tamaño, peso, técnica de surf, etc. Por el contrario, los surfistas más exigentes prefieren optar por competir con tablas diseñadas a su medida por MADE LLC.


¿Cómo se diseñan las tablas MADE?
Para diseñar una tabla MADE han de tenerse en cuenta diversos factores relativos al surfista y a las condiciones de la competición. Para ello, el surfista comienza descargando en sus teléfonos inteligentes (ya sea Android o iOS) la app de MADE llamada VOLUME. El teléfono se pone en un estuche a prueba de agua y se usa mientras el surfista realiza sus entrenamientos. En el curso de unos pocos días, la aplicación recopila datos de rendimiento del surfista y realiza referencias cruzadas con otros detalles como la fecha, la hora, velocidad y dirección del viento, altura, velocidad y dirección de la ola, presión barométrica, y grado de salinidad del agua. Con los datos resultantes el diseñador calculará las características que deberá tener la tabla a fabricar.


¿Cómo se fabrican las tablas MADE?
Fiel al principio de que "quien diseña en 3D acaba imprimiendo en 3D", MADE fabrica sus tablas mediante manufactura digital aditiva en un sistema Fortus 900mc. Las tablas son construidas en secciones que mas tarde se ensamblan y unen. En suma, el proceso completo de producir una tabla típica de 2 metros no supera las 32 horas. Por si esto fuera poco, la fabricación digital directa ofrece a MADE otras ventajas clave, imposibles de obtener mediante las tecnologías de fabricación tradicional:
  • Reducir los costes de material
  • Reducir los desechos al máximo
  • Producir tablas personalizadas hasta el detalle


martes, 9 de julio de 2013

Fabricación Digital Directa en la industria aeroespacial: Más productividad a menor coste


La Fabricación Digital Directa está siendo utilizada desde hace veinte años como herramienta de diseño por las principales empresas de la industria aeroespacial. Sin embargo, en los ultimos años viene detectándose una expansión hacia otras aplicaciones mas allá del mero prototipado rapido, tales como la fabricación rapida y económica de fijaciones, utillajes, y piezas de uso final. Gracias a esta posibilidad, la industria aeroespacial está ganando flexibilidad para construir cada unidad con diferentes especificaciones a fin de cumplir con las necesidades de cada cliente particular.
 
 
A modo de ejemplo, quisiera traer a colación en este post el caso de KMC (Wichita, Kansas), principal fabricante mundial de instrumentación para aeronaves. Antes de implementar la Fabricación Digital Directa, KMC fabricaba piezas inyectadas en moldes de silicona. Este es un proceso tradicionalmente usado para producir pequeñas series ya que se trata de un proceso relativamente barato. Sin embargo, la Fabricación Digital Directa ofrece más ventajas que el moldeado con silicona, ya que es un proceso mucho más rápido y económico en terminos generales.


A modo de muestra: Fabricar 500 carcasas ignífugas para transformadores toroidales mediante moldes de silicona le llevaba a KMC entre 3 y cuatro semanas desde el pedido hasta la entrega. Ahora, KMC produce esas 500 unidades en tan solo una noche mediante un sistema Fortus 900mc.


En palabras de Justin Kelly, presidente de KMC, “Desde el pedido hasta la entrega, transcurren solo tres días.”

martes, 26 de marzo de 2013

Kor Ecologic marcará un nuevo standard en eficiencia energética


Kor EcoLogic ha anunciado un plan para producir Urbee 2, el primer coche de carretera construido mediante Fabricación Digital Directa.
 
 
El coche se está desarrollando en colaboración con  RedEye On Demand, un servicio de prototipado rápido y fabricación digital directa cuya empresa matriz es Stratasys.
 
 
Una vez que el equipo de diseño haya completado su tarea, una máquina Fortus 900mc de  Stratasys construirá el coche haciendo uso de la Tecnología FDM ( Fused Deposition Modeling ).
 
 
El proyecto Urbee 2 parte del diseño original de su hermano mayor, el  Urbee, y se prevé que esté rodando dentro de dos años.
 
 
El coche será capaz de transportar a dos pasajeros y estará compuesto de 40 grandes piezas impresas en 3D. El primer viaje por carretera está previsto que vaya desde San Francisco hasta New York City (4.800 Km) con el objetivo de gastar tan solo 10 galones (38 litros) de etanol (0,79 litros cada 100 Km).
 
 
Si todo sale según lo previsto, no cabe duda que Kor EcoLogic marcará un nuevo record tecnológico mundial.

lunes, 11 de febrero de 2013

Fabricación directa de coches en una Fortus 900

Como ya sabemos, hoy día es posible producir un monton de cosas mediante impresión 3D: Ya sea una figurita de World of Warcraft, o un prototipo de un dispositivo electrónico, un utillaje de fabricación, o hasta una réplica de un maxilar escaneado en 3D.

Sin embargo, cuando pensamos en impresión 3D solemos pensar en objetos que caben en una mano, o como mucho en dos manos. ¿Significa que el mundo de la fabricación digital directa sólo puede enfocarse a objetos pequeños? Desde luego que no: El inventor canadiense Jim Kor ha creado mediante impresión 3D la carrocería y el chasis de un coche de verdad. Me estoy refiriendo al Urbee.

Kor, ingeniero y empresario canadiense, ha inventado un coche híbrido de dos pasajeros y tres ruedas propulsado por un motor de combustion interna combinado con un motor eléctrico. Hace años ya produjo un prototipo de este vehículo mediante FDM, y tras depurarlo está a día de hoy imprimiendo la carrocería y el chasis del diseño final, pieza por pieza, mediante el uso de una máquina Fortus 900 de Stratasys.


En lugar de ensamblar sus Urbees en una línea de ensamblaje tradicional, Kor tiene muy claro que sus coches deben ser fabricados mediante fabricación digital directa en grandes impresoras 3D, ya que es el único modo de crear objetos imposibles de crear mediante las técnicas de fabricación convencional: En lugar de usar planchas metálicas de espesor uniforme, crea estructuras complejas cuyo espesor interno varía en cada punto según se necesite mayor o menor resistencia, lo cual aligera el peso de la pieza y en suma del vehículo.
 

En palabras de Jim Kor, "El proceso FDM ofrece la posibilidad de poner en cada pieza de mi coche la cantidad exacta de material en el sitio exacto.". Pero no acaban ahí sus ventajas: La capacidad de la impresión 3D permitieron a Jim Kor rediseñar de manera radical el vehículo incorporando estructuras verdaderamente complejas concebidas para ahorrar espacio y peso. Sin ir más lejos, el parachoques frontal parece un parachoques convencional. Sin embargo, fue diseñado para aprovechar su interior a fin de contener cables y conducciones para el panel de mandos y el resto del vehículo.
 


Esa capacidad de imprimir un frontal dotado de conductos prefabricados permitió a Kor ensamblar el parabrisas y el salpicadero directamente al frontal, consiguiendo así una aerodinámica más eficiente que la de un Toyota Prius. Pero más allá de la aerodinámica existe otra ventaja adicional: La reducción de piezas. Como dice Kor, "Coge un coche, despiézalo, y obtendrás miles de piezas. Despieza ahora un Urbee, y obtendrás 50 piezas como mucho. La tecnología de impresión 3D está evolucionando hacia su abaratamiento, y podríamos encontrarnos en pocos años con que imprimir esas 50 piezas pueda ser más barato y rápido que fabricar miles de piezas para un vehículo convencional y ensamblarlas posteriormente."


Kor, a través de su empresa Kor EcoLogic, pretende fabricar sólo un coche... de momento: En cuanto el coche esté listo, él junto con su socio iniciarán un viaje cruzando los Estados Unidos desde San Francisco hasta New York City. La idea es no sólo testimoniar que el coche lo puede hacer, sino que lo puede hacer consumiendo tan sólo 10 galones (37,85 litros) de etanol puro, circulando a una velocidad punta de 70 mph (112 km/h). Si bien el coche todavía no está a la venta y no tiene precio, Kor ha recibido ya 14 pedidos unitarios, que podrían empezar a ver la luz más bien pronto que tarde.

jueves, 26 de julio de 2012

Forecast 3D adquiere una Fortus 900mc


Forecast 3D se ha hecho con una Fortus 900mc con la que van a poder trabajar en una gran variedad de materiales, incluyendo ABS, PC, PC-ABS, PC-ISO, PPSF, y Ultem 9085, entre otros.


En palabras de Donovan Weber, Vicepresidente de Operaciones, "Creemos que la tecnología FDM es la tecnología líder en manufactura aditiva, y la Fortus 900mc es la mejor opción para satisfacer cualquier demanda de nuestros clientes: Podemos construir piezas de hasta 90x60x90 en una amplia variedad de termoplásticos industriales."



jueves, 19 de julio de 2012

El Pentagono apuesta por Stratasys



En las últimas horas nos han llegado más noticias del creciente interes del Pentagono por las máquinas de Stratasys:

Plan de compra de sendas unidades Fortus 400mc y Fortus 900mc:
Solicitation Number: N0017412C0043
Agency: Department of the Navy
Office: Naval Sea Systems Command
Location: NSWC Indian Head Division
[Fuente original: https://www.fbo.gov/?s=opportunity&mode=form&id=a9c759b8eda4a56b6b0457185ac794d9&tab=core&_cview=0]

Plan de compra de un sistema FDM:
Solicitation Number: W9098S12R0045
Agency: Department of the Army
Office: Army Contracting Command
Location: ACC - Warren (ACC-WRN)(JMTC-RIA)
[Fuente original: https://www.fbo.gov/index?s=opportunity&mode=form&tab=core&id=8e95a0d3ccfd50da7704f64b52c137a1]

Contrato de mantenimiento de una Fortus 400mc:
Solicitation Number: N6227112Q2029
Agency: Department of the Navy
Office: Naval Education and Training Command
Location: Naval Post Graduate School
[Fuente original: https://www.fbo.gov/index?s=opportunity&mode=form&tab=core&id=f334c293e4000aef35df9d1e4cf1e92c]

Plan de compra de una Fortus 400mc:
Solicitation Number: W911QX-12-T-0055
Agency: Department of the Army
Office: Army Contracting Command
Location: ACC-APG - Adelphi
[Fuente original: https://www.fbo.gov/?s=opportunity&mode=form&id=e3eed1a061ddcefd531dfbf17b92ddb1&tab=core&_cview=0]

Plan de compra de una Fortus 400mc:
Solicitation Number: N00173-12-Q-0064
Agency: Department of the Navy
Office: Office of Naval Research
Location: Naval Research Laboratory/Supply
 [https://www.fbo.gov/index?s=opportunity&mode=form&id=68ba647d68d0574b0d3db8b3fec98fcb&tab=core&_cview=0]

Contrato de mantenimiento de una Fortus 900mc:
Solicitation Number: W911W6-11-T-0019
Agency: Department of the Army
Office: Army Contracting Command
Location: ACC-RSA-AATD - (SPS)
[Fuente original: https://www.fbo.gov/index?s=opportunity&mode=form&tab=core&id=258ca1e7cae1420ed58599fc507bc399]

Contrato de mantenimiento de una Fortus 400mc de la US Navy
Solicitation Number: N6227112Q2029
Agency: Department of the Navy
Office: Naval Education and Training Command
Location: Naval Post Graduate School
[Fuente original: https://www.fbo.gov/index?s=opportunity&mode=form&tab=core&id=0be8e5d33014003fd38f144f80078bf0]

Plan de compra de una Fortus 250mc:
Solicitation Number: N0017812Q4206
Agency: Department of the Navy
Office: Naval Sea Systems Command
Location: NSWC Dahlgren Division
 [Fuente original: https://www.fbo.gov/?s=opportunity&mode=form&id=6234d0631f6b1cccc584a8ba564485b0&tab=core&_cview=0]








lunes, 2 de julio de 2012

Stratasys y el Oak Ridge National Laboratory: nuevas aplicaciones para el FDM


La iniciativa se enfocará al desarrollo de la tecnología FDM en las instalaciones del Oak Ridge National Laboratory.


El fabricante de impresoras 3D Stratasys (NASDAQ: SSYS) anunció el pasado 29 de Junio la puesta en marcha de una iniciativa conjunta con el Departamento de Energía de los Estados Unidos (U.S. Department of Energy - DOE) que se desarrollará en el Oak Ridge National Laboratory (ORNL) para desarrollar nuevos materiales susceptibles de ser utilizados para la fabricación de piezas mediante modelado por deposición de material fundido (FDM).


Como se ilustra en este video, el proyecto pretende seguir desarrollando la tecnología FDM para conseguir materiales reforzados con fibra de carbono al objeto de producir componentes todavía más duros y ligeros que los actualmente utilizados en FDM. No en vano, para la industria aeronautica la reducción de peso es el factor clave para conseguir reducciones efectivas en el consumo de combustible, hasta el punto de que, en un avión comercial, una reducción de peso de tan sólo 1 kg puede reportar un ahorro de combustible situado en torno a los 1.000 dólares anuales. 


El objetivo del DOE es reducir el consumo de energía en la industria norteamericana, comercializar nuevos productos más rápidamente, y revitalizar la competitividad global de la industria manufacturera estadounidense. En palabras de Lonnie Love, Group Leader de Automatización, Robótica y Manufactura en el ORNL, “Este proyecto conjunto con Stratasys nos va a permitir explorar nuevas vías en lo referente a nuevos materíales y modos de fabricación, para ayudar más eficazmente a la industria norteamericana.”


Más allá de reducir el consumo energético mediante el desarrollo de vehículos de transporte más ligeros, la tecnología FDM es más eficiente que los procesos tradicionales de fabricación ya que permite ahorrarse procesos de mecanizado o de fabricación previa de moldes de inyección. Como afirma el vicepresidente de Stratasys Jeff DeGrange, "El proceso aditivo puede reducir el consumo de energía en los procesos de fabricación en la medida que evita el consumo innecesario de materiales, el mecanizado, los costes de almacenamiento y los costes de transporte. A diferencia de los procesos tradicionales de fabricación, la manufactura aditiva deposita material sólo donde sea necesario para construir la pieza. La iniciativa con Oak Ridge ofrece una oportunidad significativa para la industria aeroespacial y la industria de la automoción, ya que permitirá conseguir nuevos productos con mayores prestaciones, a un menor coste".

miércoles, 13 de junio de 2012

Nueva versión de Insight



Ya está disponible la versión 8.1 del afamado software Insight, interface de usuario para los sistemas Fortus. Entre otras novedades, merece destacarse la posibilidad de procesar ficheros para construir piezas en policarbonato usando material de soporte soluble SR-100. Este nuevo material de soporte permite retirar las estructuras de soporte incluso con las propias manos, ahorrando tiempo; además permite construir piezas en PC con una resolución de hasta 127 micras. Otra novedad de la versión 8.1 es que contempla el uso de ABSi en la Fortus 900mc. Y por si lo anterior no fuera suficiente, la nueva versión ofrece más opciones de control al usuario. En definitiva: Insight 8.1 permite sacar el mayor partido a la tecnología FDM.

domingo, 3 de junio de 2012

ABS antiestático para prototipos y preseries


Diseñado para su uso en sistemas de manufactura aditiva Fortus 400mc y 900mc, el material antiestático ABS-ESD7 ofrece protección contra la electricidad estática para aquellas aplicaciones donde la carga estática pueda perjudicar componentes electrónicos, o provocar una explosión.


Este material tambien elimina la atracción de partículas tales como el polvo o la suciedad, y ayuda a evitar la atracción de líquidos atomizados. Entre sus aplicaciones preferentes cabría destacar la fabricación de utillaje para sujetar, manejar o transportar equipos electrónicos.

viernes, 11 de mayo de 2012

Fabricación Digital Directa: Thogus prefiere Stratasys


Todos los fabricantes buscan siempre nuevos caminos, nuevas vías, para llevar sus productos al mercado lo antes posible y comprimir los ciclos de desarrollo de nuevos productos. Si el tiempo se pudiera comprar, ¿cuanto valdría? No se puede calcular, ni se puede comprar.


Establecido como fabricante de moldes en 1950, Thogus Products es indudablemente una empresa veterana en procesos de fabricación basados en plástico. Si en 1997 el 56% de sus pedidos procedían de la industria del automovil, úna década más tarde la recesión económica le hizo sentir la necesidad de renovar sus procesos productivos añadiendo a su portfolio servicios de Fabricación Digital Directa mediante FDM.


En 2008 compró a Stratasys dos sistemas Fortus 400mc, y reinvirtió los beneficios reportados adquiriendo nuevas máquinas de Stratasys: dos impresoras Dimension SST 1200es, una estación de acabado, y finalmente la joya de la corona: un sistema Fortus 900mc. “Confiamos de tal modo en Stratasys, que trabajamos con todos los materiales disponibles –ABSplus, ABSi, ABS-M30, PC-ABS, PC, Ultem 9085 and PPSF/PPSU – en orden a poder ofrecer todo lo que demande el cliente: Desde el diseño hasta la producción final” (Matt Hlavin, Presidente de Thogus).

jueves, 22 de marzo de 2012

Manufactura Digital: Materialise opta por Fortus 900mc



Ver una vez es mejor que oir cien veces: Materialise es la mayor empresa de servicios de Manufactura Digital Aditiva que existe en Europa. Aquí teneis unas fotos de la espectacular operación de instalación de su nueva Fortus 900mc


Llegada y apertura del camión. El chaval es Robby, director de tecnología FDM en Materialise.


Retirada de la jaula protectora




Retirada del plástico protector



Los garfios se fijan al chasis...


Las cadenas se pasan por los garfios...


La grua saca la Fortus del camion...


Y se la lleva en volandas...


Encaran la máquina a la puerta...


Y tras proteger el suelo con planchas de acero, la meten en el edificio


Tirando...


Empujando (no todos: Fijaos en el chaval del fondo)


Hasta meterla en su emplazamiento final


Donde compartirá espacio con otras tres grandes máquinas de Stratasys: La Maxum, la Vantage y la Titan



  

























martes, 20 de marzo de 2012

Fabricación Digital: El RCBI adquiere una Fortus 900mc



Trabajando en colaboración con la West Virginia Coalition for Technology Based Economic Development (TechConnectWV), el Robert C. Byrd Institute for Advanced Flexible Manufacturing (RCBI) ha obtenido  una subvención de la Economic Development Administration (EDA) al objeto de proporcionar a los emprendedores norteamericanos el apoyo que necesiten con el fin de llevar a cabo sus proyectos industriales.




Merced a esa subvención, el   RCBI ha formalizado en fechas recientes la compra de una Fortus 900mc para su nuevo Laboratorio de Diseño, a través del cual ofrecerá a los emprendedores e inventores las herramientas que necesiten para transformar en realidad sus ideas, ayudandoles en la tarea de creación de prototipos, modelos conceptuales e incluso objetos para uso final.




Para más información sobre Fabricación Digital:

David del Fresno
Móvil: 681-284-196



lunes, 20 de febrero de 2012

Aeroespacial: Evektor prefiere Fortus 900mc



Si bien Evektor s.r.o. fue fundada en 1991 con la idea de diseñar aeronaves ligeras,  lo cierto es que además de fabricar aviones, diseña piezas de herramientas para la marca STIHL y piezas de coches para la marca SKODA, y hoy dia cuenta con unas oficinas centrales ubicadas en el aeropuerto internacional de Kunovice, siendo considerada una de las más importantes empresas de aeronautica de la República Checa.


Evektor using Stratasys FDM Technology


Los retos
Para cumplir con las exigencias de sus clientes y aumentar la eficacia, Evektor ha tenido que reconsiderar sus métodos para la producción de prototipos. El equipo de Evektor comprendió que los métodos tradicionales (como el mecanizado en máquinas de CNC) añadían demasiadas horas al diseño y al proceso de producción. Se requería por tanto buscar un metodo alternativo que permitiese prototipar en menos tiempo y a menor coste. Otro desafío al que Evektor se enfrentó fue el gran tamaño de los componentes que produce, tales como piezas para aviones y paneles para carrocerías. La externalización de la producción de estas piezas se estaba convirtiendo en un proceso cada vez más costoso y no permitía llevar a cabo proyectos puntuales no planificados. Por si fuera poco, el desarrollo de ciertas piezas de uso final requería el uso de un material termoplástico especialmente ignífugo. Evektor se dio cuenta de que si quería sobrevivir necesitaba un sistema de producción digital que diera respuesta a los retos planteados.


Evektor using Stratasys FDM Technology


La solución
Evektor ya conocía las máquinas de Stratasys, pues no en vano contaba con una impresora 3D Dimension como parte de su equipamiento. Esto jugaría un papel fundamental en su decisión de comprar un sistema de producción 3D Stratasys Fortus 900mc: Por un lado, el elevado volumen de trabajo de esta máquina (91 x 61 x 91 centimetros) les permite producirgrandes piezas como el salpicadero del VUT100 Cobra. Por otro lado, les permite incrementar la velocidad de producción de prototipos y reducir los costes asociados. Y por si todo ello no bastase, les permite utilizar el material ignífugo ULTEM 9085, que constituye una solución ideal para la fabricación de piezas de aviones tanto por su resistencia al calor como por su reducida densidad.





Evektor using Stratasys FDM Technology


Beneficios Reales
Evektor usa la Fortus 900mc para producir en su taller prototipos de piezas de toda clase, tanto para aplicaciones en aeronautica como de automoción, como de herramientas. En palabras de Igor Mega, director técnico de Evektor, "El ciclo de desarrollo se ha visto acelerado significativamente desde que compramos la Fortus. La máquina por sí misma es más rápida que un CNC y no nos preocupamos por los retrasos asociados al outsourcing ya que fabricamos en nuestra propia casa. En cuanto a la reducción de costes, hemos conseguido unos ahorros de entre el 10% y el 80% en función de la pieza, pero podemos ahorrar fácilmente un 80% de los costes cuando se trata de piezas complejas.” La Fortus 900 tambien ha permitido al equipo de diseño más creatividad en su trabajo: “Algunas de las ventajas de la Fortus no son cuantificables, pero no por ello son menos importantes. Por ejemplo, ahora podemos diseñar y probar formas innovadoras y en caso necesario modificarlas rápidamente sin detener el proceso de producción.” Sobre su relación con Stratasys, Mega es claro al respecto: “En un futuro no descarto comprar una Fortus adicional un poco más pequeñita quizá, para complementar nuestro parque de máquinas actual"


Para más información:
David del Fresno
Móvil: 681-284-196
Correo-e: dfresno@analisisysimulacion.com