MEX vs MIM: Todo es posible

La fabricación aditiva mediante extrusión de materiales metálicos (MEX, por Material Extrusion) es uno de los procesos de Impresión 3D que ha ganado más interés en los últimos años debido a su óptima combinación de economía y sencillez.

El proceso MEX es muy similar al proceso convencional de moldeo por inyección de metal (MIM, por Metal Injection Moulding) basado en la deposición capa a capa de un material compuesto por metal en polvo y polímeros aglutinantes; acabada la impresión, la pieza debe someterse a un proceso de eliminación de aglutinantes y finalmente a un sinterizado para consolidar las partículas metálicas.

Debido al rápido desarrollo reciente de las tecnologías MEX, les importante revisar el trabajo de investigación actual sobre este tema al objeto de comprender mejor el proceso, los parámetros, y las propiedades físicas y mecánicas de las piezas obtenidas. A tal efecto, está ya disponible en Internet un estudio que considero relevante, y al que podrán acceder a través de este enlace:

https://www.mdpi.com/2075-4701/12/3/429/pdf

¿Por qué Jaguar Land Rover ha optado por la tecnología HP Multi Jet Fusion?

En octubre pasado, el XE SV Project 8 se convirtió en el primer vehículo de producción fabricado por Jaguar Land Rover, que incorporaba múltiples piezas de uso final fabricadas mediante Impresión 3D en el Additive Manufacturing Center (AMC) de la compañía.

Sin embargo, esto no es nada nuevo en absoluto: La marca de vehículos de lujo es una más de las muchas compañías que han incorporado la tecnología HP Multi Jet Fusion para reducir los costes y el desperdicio durante los procesos de fabricación. En palabras de Christopher Noble, ingeniero estratégico de fabricación aditiva en Jaguar Land Rover, “Los dos grandes retos a los que nos hemos venido enfrentando con la Impresión 3D eran siempre la precisión y la repetibilidad. Afortunadamente, la tecnología nos permite ya estar en línea con los estrictos estándares de calidad que demanda la industria automotriz".

Equipado con un motor de gasolina V8 de 5 litros, el Jaguar XE SV Project 8 tiene la mayoría de las piezas impresas en 3D ocultas a la vista, mientras que sólo un puñado puede ser visto por el propietario, como por ejemplo el zócalo para la placa de matrícula en la parte delantera y un par de aletas diseñadas para mejorar la aerodinámica. Segun Christopher Noble, “El XE SV Project 8 es un vehículo ideal para aplicar la Manufactura Aditiva. Por un lado, evita los costes asociados al mecanizado y por otro lado, permite obtener una libertad sin límites a la hora de fabricar ciertas piezas gracias a la libertad de diseño que permite el no tener que depender de una herramienta de mecanizado. La eliminación de herramientas de mecanizado proporciona una mayor libertad geométrica, además de evitar los costes de las herramientas y su inventario. En el futuro, prevemos incrementar la gama de piezas y de recambios que fabricaremos mediante Manufactura Aditiva, a fín de simplificar todos los procesos logísticos internos”.

Noble, junto con sus colegas Freddie Raven, ingeniero estratégico de Manufactura Aditiva, y Ben Wilson, gerente de diseño de prototipos y Manufactura Aditiva, está involucrado en múltiples proyectos para diferentes áreas del negocio y espera ver un crecimiento continuado en las aplicaciones de la Manufactura Aditiva, incluso para los vehículos más convencionales: “Hay 15 ingenieros trabajando en el AMC en una variedad de roles, incluida la programación de la producción de más de 80.000 piezas impresas en 3D cada año. Esto incluye modelos de concepto, prototipos funcionales, utillajes y fijaciones para la línea de montaje, y piezas de uso final. Este equipo es responsable de gestionar toda una cadena de tareas que van desde la caracterización de nuevas tecnologías hasta la formación interna en Manufactura Aditiva. Nuestros clientes exigen la más alta calidad a nuestros vehículos y los beneficios únicos que ofrece la impresión 3D se pueden utilizar para ofrecer un producto de calidad superior. Esperamos una adopción más amplia en proyectos futuros a medida que la tecnología vaya avanzando."

Tecnología HP MultiJet Fusion para Moda y Complementos

La personalización de accesorios y complementos de moda es una de las asignaturas pendientes de la industria textil, pues cuando hablamos de "personalización" estamos hablando de fabricar piezas únicas a gusto del consumidor.

Sin embargo, conseguir fabricar piezas únicas asequibles en tiempo y coste continúa siendo una idea de vanguardia, y creo que la tecnología HP MultiJet Fusion puede lograr la combinación perfecta entre costes y tiempos.

Es verdad que hasta la fecha se han hecho incursiones en el terreno de la moda utilizando distintos materiales y tecnologías. Desde luego, los resultados han sido impresionantes cuando menos, pero no han pasado de ser utilizados más que en pasarelas de moda, ya que las tecnologías utilizadas han fallado hasta ahora por varias razones:

1ª) Su velocidad de fabricación resulta insuficiente para plantearse un proyecto de negocio basado en la producción masiva de piezas únicas.

2ª) La isotropía de las piezas impresas con esas tecnologías resulta insuficiente para aplicaciones que vayan más allá de la pasarela.

3ª) Los materiales no son precisamente baratos, y su resistencia mecánica es de nuevo insuficiente para aplicaciones que vayan más allá de la pasarela.

Sin embargo, creo que la tecnología HP MultiJet Fusion ofrece nuevas posibilidades por varias razones que voy a exponer a continuación:

1ª) La velocidad de fabricación que ofrece esta nueva tecnología supera con creces la velocidad del resto de tecnologías utilizadas hasta la fecha. Esto permite entregar más pedidos, en menos tiempo.

2ª) La resistencia mecánica de los materiales disponibles a día de hoy para la tecnología HP MultiJet Fusion, hace posible que los accesorios de moda y complementos fabricados con ella puedan ser utilizados en cualquier evento que lo exija. Esto permite abordar más aplicaciones y llegar por tanto a más clientes.

4ª) La isotropía de las piezas impresas mediante HP MultiJet Fusion permite abordar la fabricación de cualquier geometría por muy complicada que sea. Esto permite abordar más aplicaciones y llegar por tanto a más clientes.

A pesar de todas las limitaciones que ha habido hasta la fecha, sigue habiendo diseñadores en la industria de la moda que siguen oteando el horizonte de la manufactura aditiva.

Aún queda un largo camino por recorrer, pero todos los avances tecnológicos apuntan a un futuro en el que la Manufactura Digital Aditiva será otra tecnología más de fabricación, tal vez no tanto para la ropa, sino para accesorios de moda personalizados.

Máster en Ingeniería y Fabricación Aditiva

Los pilares en los que se basa el Máster en Ingeniería y Fabricación Aditiva (MIFA)  son:

• Metodología y programa completamente innovadores a nivel nacional y europeo.
• Equipos de fabricación aditiva e impresión 3D (FDM, SLA, SLS) y software avanzado, a disposición del alumno.
• Enfoque práctico y con estricto rigor técnico, aplicado al diseño y fabricación bajo los estándares y requisitos reales de las industrias más exigentes.
• Equipo docente experto: integrado por destacados profesionales en activo, responsables en los proyectos y empresas que son motor de avance en este joven y prometedor sector de la impresión 3D.

(Más información)

España: La Industria 4.0 obliga a reformar la Formación Profesional

Nos guste o no, y a diferencia con los países de la Eurozona (¡no digamos con los países anglosajones!) en España se continúa subestimando la FP al considerarla más bien como una alternativa para estudiantes fracasados.

Quienes tienden a etiquetar a los estudiantes de FP como fracasados, olvidan o ignoran que, a día de hoy, es muy complicado que en su querida España se produzca un verdadero desarrollo industrial si no tenemos profesionales técnicos bien preparados para competir con otras naciones más avanzadas en el desarrollo tecnológico.

Para hacer frente en España a los retos que impone la Industria 4.0, creo imprescindible diseñar una oferta formativa que se anticipe a los cambios en las demandas del mercado, al objeto de garantizar que la oferta formativa mire más al futuro que al pasado.

El éxito en la competitividad tecnológica de un país requiere siempre contar con un talento técnico muy bien preparado. Pensemos en Alemania: ¿Por qué sigue siendo una potencia tecnológica? ¿No tendrá algo que ver el hecho de que Alemania haya desarrollado un mejor sistema de Formación Profesional que el existente en otros países con los que compite?

Ahora pensemos en España: a pesar de la mejora en las estadísticas laborales, resulta evidente que sigue sin haber una suficiente oferta de empleo; pero al mismo tiempo los futuros trabajadores están preparándose para llevar a cabo actividades que serán poco a poco realizadas en muchos casos por un robot. ¿No estaremos tratando de subir por una escalera automática de bajada?

En definitiva: La tendencia que marca la Industria 4.0 obliga a ajustar la FP en España a la realidad de los tiempos. Esto puede escribirse más grande, pero no más claro. 

Stratasys J750 amplía su gama de materiales

Agilus30 es un material de modelado ideal para ciertas aplicaciones en las que es imprescindible llevar a cabo una verificación avanzada del diseño y unas pruebas avanzadas de rendimiento funcional.

Esto es debido a que el material Agilus30 posee características que permiten simular con más precisión que con la familia Tango el aspecto visual, la sensación tactil y el funcionamiento de juntas, sobremoldeados, y cualesquiera otras piezas que vayan a ser fabricadas con caucho o materiales similares al caucho.

Otro material disponible ya en la Stratasys J750 es el Digital ABS Plus, que permitirá a los usuarios de la J750 fabricar prototipos funcionales de altas prestaciones mecánicas, así como fijaciones, moldes de inyección y termoformado, y cualesquiera otros utillajes de uso industrial.

3D Printing for Medical Innovation

3D printers are used in the medical industry for everything from device design concepts, functional prototypes and tooling to training and simulation of complicated surgeries

Click here to download this white paper and discover the various technologies used in the medical field today, including:

Explanations of FDM and PolyJet technologies

Applications, from prototypes to finished goods

Commonly used materials

Case studies of 3D printing in medicine

Central Scanning adquiere una Stratasys J750

Central Scanning es un taller ubicado en el Reino Unido que ofrece servicios de escaneado 3D e impresión 3D. Tienen varios tipos de sistemas de escaneo 3D que van desde el escaner manual para pequeño tamaño hasta el escaner de gran volumen, y diferentes impresoras 3D incluyendo la Stratasys J750 sobre la que Nick Godfrey, director general de Central Scanning, ha comentado: "Creemos que la Stratasys J750 va a marcar un cambio en las reglas de juego para la industria de la impresión 3D, y estamos por tanto muy emocionados de incorporarla a nuestro parque de máquinas. La versatilidad que ofrece esta impresora es incomparable y hemos comprobado ya sus posibilidades en algunos proyectos que hemos llevado a cabo".

IN(3D)USTRY presentará los proyectos presentados para los Premios Reshape

La II Edición de la feria IN(3D)USTRY que tendrá lugar del 3 al 5 de octubre, presentará a los visitantes los proyectos presentados para el premio Reshape, que reconoce a los mejores diseños creados mediante Impresión 3D.

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Tecnología FDM para Moldes de Arena

El proceso de fabricación de piezas metálicas mediante fundición es un proceso basado en utilizar un molde fabricado mediante la presión de un modelo sobre un compuesto arenoso. Como resultado de la presión ejercida,  el modelo deja una cavidad en la que se vierte el metal fundido. Sin embargo, fabricar los modelos era un proceso difícil, costoso y lento hasta antes de la llegada de la Impresión 3D, ya que se basaba en producir modelos de aluminio utilizando mecanizado CNC.

Debido a los problemas asociados a la producción de modelos mediante CNC, desde la llegada de la Impresión 3D los talleres de modelos para fundición han venido incorporando sistemas de producción 3D para fabricar sus modelos. Esto ha dado como resultado ahorros sustanciales en costos (50-70%) y tiempos de entrega (30-70%), acelerando en última instancia el desarrollo de nuevos productos.

3D Printing for Trophies

Every summer in West Sussex, England, the Goodwood Festival of Speed brings together some of the most renowned and historic racing vehicles—including F1 racers, cars, and motorbikes—for a hill climb race. At this year’s event, which wrapped up on July 2, it was hardly a surprise that 3D printing took center stage. (Read more)

Education: QCC adds a J750 to its lab

Queensborough Community College has announced the addition of a Stratasys J750 3D Printer to its Engineering Technology 3D Lab.

The addition of the J750 to the engineering lab makes QCC, located at 22-05 56th Ave. in Bayside, one of seven educational institutions in the world to have this piece of equipment, according to QCC.

The J750 has the ability to automatically map 360,000 colors from design software for photorealistic models, the ability to load six materials into the machine to create any combination of rigidity, flexibility or transparency to objects being built, and produce extremely fine details by layering with a minimum thickness of 0.014 millimeters.

Moldes de Extrusión/Soplado con Tecnología PolyJet

El moldeo por extrusión/soplado es una tecnología especialmente utilizada para obtener en muy poco tiempo botellas de plástico o cualesquiera otros tipos de envases herméticos para el almacenamiento de líquidos. Esencialmente, está basada en la inyección de aire caliente en el interior de una ampolla de plástico alojada en un molde; La acción combinada del calor y la presión provocan una expansión del plástico, hasta amoldarse completamente a la cavidad que lo alberga. El resultado final es una pieza hueca de paredes muy finas.

Los moldes se fabrican por métodos convencionales, utilizando para ello procesos basados en CNC (Computer Numerical Control) o EDM (Electrical Discharge Machining). Estos procesos requieren una elevada inversión de tiempo y dinero, especialmente cuando es necesario realizar cambios en el diseño del producto final.

En orden a reducir los costes y tiempos asociados a la obtención de los moldes, existe la posibilidad de fabricarlos mediante Impresión 3D, utilizando para ello sistemas de producción basados en tecnología PolyJet.

Gracias a esta tecnología, es posible obtener moldes aptos para la fabricación de prototipos o pequeñas tiradas de envases fabricados en HDPE, LDPE, PE, PET o PP, de una manera mucho más económica, fácil y rápida que mediante las tecnologías de fabricación tradicional.

En lo que respecta a datos concretos de beneficios directos, las empresas que han optado por esta alternativa han reportado una reducción media del 85-95% tiempos y del 75-95% en costes, respecto al método de fabricación tradicional.

En lo que respecta a los materiales PolyJet aptos para fabricar los moldes, hoy por hoy existen estas tres posibilidades:

Digital ABS (RGD5160)

FullCure 720 (FC720)

Familia Vero (VeroBlack, VeroBlue, VeroClear, VeroCyan VeroGray, VeroMagenta, VeroYellow, VeroWhite)

De estas tres posibilidades, la más recomendable es Digital ABS ya que sus propiedades mecánicas y térmicas permiten obtener moldes más resistentes y ciclos de producción más reducidos.

Artes Gráficas: Metropole se expande al 3D

Hablar de Metropole es hablar de uno de los mayores proveedores de servicios de Impresión Digital en Francia. Consciente de que el paso que le quedaba era expandirse al 3D, ha decidido fortalecer su ventaja competitiva adquiriendo dos impresoras 3D en gran formato.

Metropole ha visto muy claro que invertir en Impresión 3D resulta fundamental para mantener su ventaja sobre el resto de competidores, y aunque en principio utilizará sus impresoras 3D para llevar a cabo las campañas publicitarias de sus clientes actuales, no descarta en absoluto expandirse hacia nuevos mercados.

El problema del color en el Retail

¿Cuál es la mayor dificultad a la hora de lanzar un producto al mercado? Según una encuesta realizada por X-Rite Pantone a 625 diseñadores, la mayoría de ellos coincide en que la mayor dificultad de lanzar un producto al mercado estriba en el color: Conseguir que todos los implicados (diseño, márketing, técnicos, proveedores, etc.) se pongan de acuerdo en algo tan subjetivo como es el color, puede convertirse en una tarea absolutamente imposible por mucho empeño que se ponga.

Podemos ponernos de acuerdo en el color final, y decidir en base a valores CIELAB que serán utilizados de manera constante durante todo el proceso de creación del producto. Ahora bien, cuando pensamos en el color como herramienta de seducción aplicada a un producto de consumo, existirá siempre una incógnita sobre las sensaciones que transmitirá al consumidor final, en el punto de venta final: El color es un componente esencial de todos los productos que vemos y tocamos, y -querámoslo o no-  genera siempre una respuesta emocional. De ahí que, si un producto no acaba teniendo el color previsto una vez que llega al punto de venta, nos encontremos con la desagradable sorpresa de que el consumidor lo rechace.

¿Qué podemos hacer para anticiparnos a la posible reacción del cliente en el punto de venta? En mi opinión, lo ideal es que los decisores evalúen muestras en las mismas condiciones en las que se presentará el producto: es decir, observando muestras desde el escaparate, desde el lineal, o cualesquiera ubicaciones finales, y a ser posible en distintos momentos del día. Y para ello se requiere contar con réplicas a todo color impresas en 3D con la Stratasys J750.

La impresión 3D multicolor y multimaterial estimula el retail

El creciente deseo de ofrecer a los consumidores experiencias a medida según sus preferencias y estilos de vida, ha provocado el despegue de la Impresión 3D multicolor y multimaterial no sólo aplicada a artículos de consumo sino también a la decoración interior y a la creación de ambientes. 

Hoy se puede Imprimir en 3D todo tipo de imágenes, nombres y logos, en diferentes artículos, soportes y materiales rígidos o flexibles, opacos o translúcidos. Y en cuanto a texturas visuales y tactiles puede reproducirse la textura de cualquier objeto que pueda ser escaneado en 3D, conservando los colores y los relieves de la imagen original.

La comunicación efectiva manda en el mercado y también en el retail, donde es básico incluirla como estrategia de venta. La impresión 3D multicolor y multimaterial hace realidad los proyectos más inverosímiles, bien sea con elementos corpóreos como iluminados que, aplicados al retail, la decoración de interiores y el sector de los eventos, produce momentos de máxima espectacularidad.

Las nuevas tecnologías y soportes de impresión 3D multicolor y multimaterial permiten poner al día y personalizar todo tipo de productos a fin de mejorar la decoración de establecimientos, escaparates y espacios de trabajo, generando experiencias de marca entre los consumidores.

En definitiva: La impresión 3D multicolor y multimaterial implica grandes posibilidades creativas para el mundo del retail a la hora de crear proyectos llamativos: desde displays promocionales iluminados a decoraciones de interior, pasando por atractivos expositores de PLV, entre otras aplicaciones.

La impresión 3D multicolor y multimaterial en Branding & Packaging propicia nuevas experiencias de diseño

El mundo del Branding & Packaging afronta constantemente nuevos desafíos para lograr captar la atención del consumidor.

El Packaging es un producto en sí mismo, pues ha de ser capaz tanto de transmitir los valores y personalidad de una firma, como de seducir al consumidor en pocos segundos.

En este contexto, la Impresión 3D multicolor y multimaterial aplicada al diseño de Branding & Packaging ofrece la posibilidad de recortar los costes y tiempos que median entre el diseño y la fabricación.

Esta es una de las razones a las que se atribuye el hecho de que el uso de la Impresión 3D multicolor y multimaterial por parte de afamadas compañías de Branding & Packaging esté experimentando un crecimiento sostenido. 

Y es que la Impresión 3D multicolor y multimaterial permite interactuar con el producto hasta un punto donde no pueden llegar ni el ratón, ni la pantalla.

La seguridad en las intervenciones quirúrgicas

Entre las muchas aplicaciones que se pueden dar hoy día a la Impresión 3D, existe una de valor incalculable: La preparación de intervenciones quirúrgicas.

Hasta hace muy pocos años, los cirujanos preparaban sus intervenciones quirúrgicas basándose en imágenes obtenidas -en el mejor de los casos- mediante resonancia magnética y tomografía computerizada.

Con la impresión 3D, particularmente desde la llegada de dispositivos multicolor y multimaterial como la Stratasys J750, ahora es posible reproducir esas imágenes de una manera visual y tactil. Esta posibilidad ha revolucionado la forma en que los cirujanos están diagnosticando enfermedades y planificando las intervenciones.

¿Por qué la J750? La clave está en el número de materiales que esta impresora es capaz de combinar, y que posibilita crear representaciones a todo color, que incluyan zonas opacas y zonas translúcidas, a voluntad del cirujano, tal como se puede apreciar en las imágenes que ilustran este post.

La evolución de los materiales Polyjet

La tecnología Polyjet ha ido evolucionando desde sus orígenes hasta nuestros días, y con ella han ido evolucionando sus posibilidades en lo que a materiales se refiere. En el vídeo que se muestra a continuación, se muestra a las claras cuáles han sido los hitos que han venido marcando este proceso:

3D Printing para Artes Gráficas: Dynamic Reprographics

Establecida en Austin (Texas) en 1975, Dynamic Reprographics comenzó su andadura con una máquina blueline que funcionaba sin parar durante las 24 horas del día. Cuarenta y dos años más tarde es una empresa que ofrece servicios de impresión y gestión de documentos digitales para una amplia gama de clientes entre los que destacan importantes gabinetes de arquitectura e ingeniería, y agencias de marketing y publicidad.

Aunque cuenta con un tiempo de vida considerable, ha tenido muy claro desde el principio que para competir en la aldea global era imprescindible diversificar su portfolio de servicios y productos a fin de lograr una destacada posición entre sus competidores.

Es por ello que, consciente de que ya ofrecía lo mismo que su competencia (Banners, Displays, Etiquetas, Foam, Forex, Impresión Digital, Interiores, Gran Formato, Posters, PVC, Textil, Vinilos, etc.) decidió hace tiempo expandir su portfolio hacia la Impresión 3D.  ¿Resultado de esa expansión? Más clientes, más trabajo, más facturación, y más beneficios.