Hyphen es el centro de producción de prototipos de Christie Medical Holdings Inc., afamado fabricante de proyectores digitales para imagen vascular. Además de construir los prototipos, Hyphen ofrece a Christie un servicio integral de pruebas: Pruebas de caída, vibración, temperatura, etc.
Hyphen cuenta desde hace años con varias Impresoras 3D, basadas unas en tecnología FDM y otras en tecnología PolyJet. Uno de los últimos "inventos" prototipados y testeados por Hyphen ha sido el VeinViewer®, equipo que permite visualizar el flujo sanguíneo en tiempo real, de una manera sencilla e inmediata. Este equipo es de gran ayuda en múltiples aplicaciones y no en vano está presente en hospitales de 40 países ubicados en los cinco continentes.
En palabras de Mark Barfoot, Gerente de Hyphen, “Disponer de la capacidad de imprimir tanto en FDM como en PolyJet resultó un factor clave para perfeccionar el diseño y funcionalidad de este producto. La tecnología PolyJet nos permitió obtener prototipos de tacto suave con piezas de goma, ideales a la hora de efectuar pruebas de estética y ergonomía con el personal sanitario. En cuanto a la FDM, nos permitió obtener piezas funcionales aptas para llevar a cabo las pruebas de impacto con absoluta fiabilidad, antes de proceder al mecanizado de la pieza final.”
La innovación en Impresión 3D se está desarrollando actualmente en multiples aplicaciones, destacando entre todas ellas la resolución de problemas en el campo de la medicina: Desde la producción de réplicas de órganos y huesos para el diseño de guías quirúrgicas, hasta la fabricación de dispositivos médicos, lo cierto es que existe un amplio abanico de aplicaciones que apunta a un desarrollo muy positivo de la Impresión 3D en los próximos años.
La Impresión 3D ofrece ventajas sustanciales en la planificación de cirugías, ya que permite a los médicos visualizar y manipular los órganos internos, vasos sanguíneos o huesos, antes de las operaciones reales. Especialmente útiles en procedimientos largos, complejos y delicados, los modelos médicos impresos en 3D y las guías quirúrgicas impresas en 3D se han utilizado para planificar las separaciones de siameses gemelos, las cirugías cardíacas pediátricas, los trasplantes faciales y otras intervenciones no menos arriesgadas.
Pero las ventajas de la Impresión 3D se pueden aplicar también a otras aplicaciones menos extraordinarias y no tan peligrosas: Audífonos y prótesis. En cuanto a los audífonos impresos en 3D, baste decir que se están utilizando cada vez más en todo el mundo, y ya se cuentan por millones los usuarios de este tipo de audífonos a medida. Por su parte, las prótesis creadas en una impresora 3D están perfectamente adaptadas a la persona que los usa, y pueden ser fácilmente reparadas o reemplazadas recurriendo de nuevo a la impresión 3D. En definitiva: La Impresión 3D aplicada a la medicina presenta un pronóstico muy saludable.
ACIST (Advanced Contrast Imaging
System Technology) es una compañía con sede central en Eden Prairie (MN, USA) y presente en más de 40 naciones, que desarrolla y fabrica equipos electrónicos
para la medicina, y más en concreto inyectores de contraste para aplicaciones en cardiología y radiología: Los dispositivos de
ACIST infunden las soluciones de contraste dentro del torrente circulatorio
sanguíneo, permitiendo a los médicos visualizar al detalle el sistema
circulatorio del paciente.
Tecnología Stratasys FDM
ACIST utiliza la tecnología FDM de
Stratasys para maximizar la eficiencia, yendo más allá del mero prototipado
rápido. En palabras de Dave Scott, responsable de ingeniería de fabricación, “Usamos la
tecnología FDM para múltiples aplicaciones que van desde la fabricación de
fijaciones y utillajes para la línea de montaje, hasta la realización de prototipos funcionales para ser
testeados en condiciones reales, y sin olvidar por supuesto la fabricación de
piezas listas para uso final, pues la tecnología FDM nos brinda la posibilidad
de producir conjuntos de piezas complejas ya ensambladas, imposibles de obtener
mediante los métodos de fabricación tradicional.”
Los usuarios marcan la pauta
Dado que el diseño debe estar
plenamente optimizado antes de fabricar el producto a gran escala, ACIST suele
fabricar preseries en FDM que entrega a los usuarios a fin de recabar sus
impresiones antes de realizar posibles iteraciones del diseño y eventualmente
encargar la producción final. A tal efecto, ACIST mantiene un contacto
permanente con los operarios de sus máquinas, pues es consciente de que durante
el uso real en condiciones reales pueden conocerse al detalle las necesidades
del usuario y abordar las mejoras que sean menester. Por ejemplo, en cierta
ocasión los cirujanos expusieron la necesidad de disponer de múltiples tipos de
transductores conectados a la misma máquina, y tener al mismo tiempo la
capacidad de conmutar de un transductor a otro, con la rapidez requerida. Lo
que hicieron entonces los ingenieros de ACIST fue diseñar un accesorio mediante
software CAD y fabricarlo en un sistema de producción FDM Stratasys para enviarlo
al hospital, con el fin de probar su uso en condiciones reales. Una vez
validado el diseño óptimo, se fabricaron directamente unas preseries que fueron
enviadas a los clientes de esa máquina, en todo el mundo, a fin de recabar sus
opiniones. Para los ingenieros de ACIST la tecnología FDM fue un factor
clave ya que si el mismo accesorio hubiera tenido que ser fabricado mediante los
métodos tradicionales, habría resultado para ellos un reto muy difícil de
superar.
La
actualización como reto permanente
Recientemente,
ACIST ha actualizado su sistema de inyección a baja presión denominado
EmpowerCTA®. El nuevo display del sistema consta de treinta y seis piezas,
varias de las cuales han sido fabricadas directamente en FDM para su uso final.
Entre ellas destaca la propia carcasa del display, que resulta atractiva como
si estuviera fabricada mediante moldeo por inyección, pues la tecnología FDM
permite a los ingenieros de ACIST diseñar con plena libertad sin tener que
verse condicionados a las limitaciones impuestas por los métodos tradicionales
de fabricación. Así, en lugar de diseñar la electrónica para adaptarse a la carcasa,
los ingenieros procedieron al revés, diseñando primero lo más importante (la
electrónica) y después lo de alrededor, con plena libertad de formas y
geometrías.
Reducción
de inventarios, prototipado rápido y más
Gracias
a la tecnología FDM, el inventario de ACIST se reduce a un fichero digital que
se almacena en el disco duro de un servidor. La empresa se ahorra de esta
manera el engorro de gestionar almacenes y transacciones: Si una pieza se rompe
(aun cinco años más tarde) se fabrica de nuevo en la Fortus y se envía por
mensajero. Así de simple. No obstante ACIST
Medical Systems continúa explorando las posibilidades de la tecnología FDM en
orden a optimizar la creatividad, reducir costes y en definitiva sacarle el
mayor beneficio a esta tecnología de fabricación, pues ningún otro método les ha ofrecido hasta ahora tanta versatilidad en producción rápida de piezas complejas
aptas para uso final. En opinión de Scott, “Gracias a la tecnología FDM
estamos ahorrando tiempo y dinero en todas nuestras actividades de diseño y
fabricación. Nos ha reportado tantos beneficios que ha constituido para
nosotros un verdadero cambio de mentalidad.”
