Aunque la impresión 3D lleva existiendo más de tres décadas, es una tecnología a la que le queda bastante recorrido en la industria dental. Consciente de esta realidad, Stratasys ha presentado una máquina especialmente concebida para este sector: la Stratasys Objet260 Dental, que constituye una buena solución para laboratorios dentales medianos y grandes.
Esta máquina está basada en la galardonada tecnología de inyección triple PolyJet, que posibilita imprimir con tres materiales diferentes en una sola bandeja. ¿Qué representa esta posibilidad? Algo muy simple: tres impresoras por el precio de una.
Otra de las novedades es un material flexible y biocompatible, el MEDFLX625, que permitirá a los laboratorios dentales y de ortodoncia mezclar a la medida materiales flexibles y rígidos biocompatibles, al objeto de fabricar utillajes aptos para aplicaciones que exijan contacto con la mucosa.
Agilus30 es un material de modelado ideal para ciertas aplicaciones en las que es imprescindible llevar a cabo una verificación avanzada del diseño y unas pruebas avanzadas de rendimiento funcional.
Esto es debido a que el material Agilus30 posee características que permiten simular con más precisión que con la familia Tango el aspecto visual, la sensación tactil y el funcionamiento de juntas, sobremoldeados, y cualesquiera otras piezas que vayan a ser fabricadas con caucho o materiales similares al caucho.
Otro material disponible ya en la Stratasys J750 es el Digital ABS Plus, que permitirá a los usuarios de la J750 fabricar prototipos funcionales de altas prestaciones mecánicas, así como fijaciones, moldes de inyección y termoformado, y cualesquiera otros utillajes de uso industrial.
Atherosclerosis, the accumulation of plaque on the interior lining of our arteries, is a common form of heart disease that Cardiovascular Systems Inc. (CSI360) is developing solutions to conquer.
Their OAS (Orbital Atherectomy System) safely reduces arterial calcium with sanding and centrifugal force, enabling safe and effective stent deployment. However, the OAS is very complicated with more than 30 actively moving part, which makes the prototyping long and expensive using traditional methods, in this case being CNC machining.
This limited the iterations they could make because of their schedule and budget. It also caused them to abandon far-fetched ideas because of the cost it would take to prototype them. “In developing products, the schedule and budget limited us to about three prototype iterations,”said Nick Rydberg, mechanical engineering manager for CSI. “We often had to abandon far-fetched ideas because it would have been too expensive to build a prototype to test them. Moving 3D printing in-house made it possible for us to evaluate more design alternatives than in previous generations, resulting in a product that makes a substantial leap in performance over its predecessors.”
Since their move to in-house 3D printing, they have sped up their prototyping by 71% and cut their costs by 88%. On top of their design quality improving, they also started printing anatomical models for testing and training their mechanisms. This allows engineers to simulate how a device will perform in a particular case. 3D printing has completely changed how their medical devices are designed and will only continue to benefit physicians better treat their patients: “With our FDM and PolyJet3D printers, we can build a new prototype in only two days at a cost of about $500,”Rydberg said.“Our engineers are able to manage everything themselves, including maintenance, material and jobs, eliminating the need for an additional resource.”
3D printers are used in the medical industry for everything from device design concepts, functional prototypes and tooling to training and simulation of complicated surgeries
Central Scanning es un taller ubicado en el Reino Unido que ofrece servicios de escaneado 3D e impresión 3D. Tienen varios tipos de sistemas de escaneo 3D que van desde el escaner manual para pequeño tamaño hasta el escaner de gran volumen, y diferentes impresoras 3D incluyendo la Stratasys J750 sobre la que Nick Godfrey, director general de Central Scanning, ha comentado: "Creemos que la Stratasys J750 va a marcar un cambio en las reglas de juego para la industria de la impresión 3D, y estamos por tanto muy emocionados de incorporarla a nuestro parque de máquinas. La versatilidad que ofrece esta impresora es incomparable y hemos comprobado ya sus posibilidades en algunos proyectos que hemos llevado a cabo".
La II Edición de la feria IN(3D)USTRY que tendrá lugar del 3 al 5 de octubre, presentará a los visitantes los proyectos presentados para el premio Reshape, que reconoce a los mejores diseños creados mediante Impresión 3D.
El proceso de fabricación de piezas metálicas mediante fundición es un proceso basado en utilizar un molde fabricado mediante la presión de un modelo sobre un compuesto arenoso. Como resultado de la presión ejercida, el modelo deja una cavidad en la que se vierte el metal fundido. Sin embargo, fabricar los modelos era un proceso difícil, costoso y lento hasta antes de la llegada de la Impresión 3D, ya que se basaba en producir modelos de aluminio utilizando mecanizado CNC.
Debido a los problemas asociados a la producción de modelos mediante CNC, desde la llegada de la Impresión 3D los talleres de modelos para fundición han venido incorporando sistemas de producción 3D para fabricar sus modelos. Esto ha dado como resultado ahorros sustanciales en costos (50-70%) y tiempos de entrega (30-70%), acelerando en última instancia el desarrollo de nuevos productos.
Nidek Technologies, con sede en Padova, Italia, se especializa en el desarrollo y prototipado de sistemas de diagnóstico oftalmológico de alta tecnología. Con todos sus productos teniendo contacto directo con los pacientes, es crucial que Nidek produzca prototipos completamente funcionales que repliquen con precisión el producto final. Esto permitirá una evaluación completa del ajuste, la forma y la función de los nuevos dispositivos antes de invertir en costosos ensayos clínicos y pasar a la producción final. Dado que este proceso a menudo resulta costoso en términos de costes y tiempos, Nidek Technologies recurrió a la impresión 3D en un intento por optimizar su proceso de prototipado y, como resultado, acelerar su validación clínica.
Recorte de tiempos
Tradicionalmente, el equipo de I+D creaba los prototipos utilizando la fabricación tradicional: moldes de inyección, máquinas CNC, etc. Estos procesos resultan por lo general bastante lentos y, en caso de que se requieran iteraciones, hace que aumenten sustancialmente los ciclos de desarrollo. Como solución para superar estas barreras, Nidek Technologies invirtió en un sistema de producción 3D Stratasys Objet500 Connex3. ¿Resultado? "Nuestro proceso de creación de prototipos se ha vuelto mucho más eficiente desde la incorporación de la impresión 3D de Stratasys en nuestro flujo de trabajo", afirma Cesare Tanassi, CEO de Nidek Technologies. "La tecnología nos permite obtener en muy poco tiempo ensamblajes de geometría compleja, lo cual posibilita validar los diseños en las etapas iniciales del ciclo de desarrollo del producto. Esto nos ha ayudado a reducir significativamente nuestro tiempo de comercialización en comparación con los métodos de prototipado tradicional".
Ensayos clínicos
Según Tanassi, "Antes estábamos constreñidos por las restricciones de tiempo asociadas con la fabricación tradicional. La impresión 3D supera estos cuellos de botella y nos permite introducir rápidamente nuestros dispositivos en ensayos clínicos. Como se puede imaginar, la verificación completa de nuestros productos es crucial para asegurar que se mantenga la asistencia sanitaria de primera calidad", explica. "En el caso del Gonioscope, la calidad de los componentes impresos permitió someter el dispositivo a un año de ensayo clínico en el que ocho centros médicos mundiales lo examinaron. Pronto será utilizado por clínicas y hospitales de todo el mundo, contribuyendo a una forma novedosa de diagnosticar el glaucoma ".
Sustitución del metal
Más allá del Gonioscope, los beneficios de la impresión 3D están demostrándose en el caso de otros productos, como por ejemplo un dispositivo que se utiliza para determinar el nivel de luz percibida por áreas específicas de la retina. Anteriormente Nidek usaba piecerío metálico para este dispositivo, lo cual hacía necesario esperar alrededor de dos meses para crear un prototipo. Sin embargo ahora "Con nuestra Stratasys Objet500 Connex3 podemos combinar en la misma pieza una amplia gama de materiales de diferentes características mecánicas. Esto nos permite emular con precisión las piezas finales incluyendo roscas, juntas flexibles y componentes transparentes. En este caso, hemos conseguido el mismo resultado funcional en 24 horas reemplazando piezas metálicas por piezas impresos en 3D ", explica Federico Carraro, Director de la División de Mecánica de Nidek Technologies.
Lentes impresas en 3D
Tradicionalmente el desarrollo de lentes requiere varios meses de tiempo de construcción y cuesta miles de euros por lente. Para contrarrestar este inconveniente Nidek ha desarrollado y patentado un nuevo proceso de pulido automatizado, concebido para sus prototipos de lentes impresas en 3D. En definitiva la versatilidad de la tecnología PolyJet le está permitiendo a Nidek superar con rapidez múltiples desafíos a lo largo de todo el desarrollo de producto desde la idea inicial hasta la evaluación clínica, ahorrando costes y reduciendo el tiempo de desarrollo del producto.
Every summer in West Sussex, England, the Goodwood Festival of Speed brings together some of the most renowned and historic racing vehicles—including F1 racers, cars, and motorbikes—for a hill climb race. At this year’s event, which wrapped up on July 2, it was hardly a surprise that 3D printing took center stage. (Read more)
La fabricación de piezas mediante moldeado por inyección es una técnica empleada por múltiples industrias para obtener piezas en cantidades masivas, a bajo coste por unidad, y en un corto espacio de tiempo.
Esta tecnica requiere hacer uso de moldes metálicos que presentan ciertas innegables ventajas:
Aguantan ciclos de producción muy elevados.
Se enfrían rápidamente.
Permiten reproducir pequeños detalles con absoluta fidelidad.
El material inyectado no se pega a ellos
pero cuya fabricación presenta asimismo ciertas innegables desventajas:
Puede requerir semanas o meses en función de su complejidad y tamaño.
El coste, proporcional asimismo a su complejidad y tamaño, se mide en miles cuando no en decenas de miles de euros.
Existe siempre el riesgo de que el diseño contenga errores que pasen inadvertidos en la pantalla y sean advertidos cuando el molde está fabricado; en tales casos el tiempo y dinero se pierden irremediablemente.
Su coste resulta inviable para la fabricación de series cortas
Para compensar tales desventajas, existe la alternativa de fabricar los moldes mediante Sistemas de Producción 3D basados en tecnología PolyJet. Esta alternativa presenta ciertas interesantes ventajas:
Detección temprana de errores antes de encargar la fabricación del molde metálico.
Reducción de un 50-70% de costes respecto de la fabricación metálica tradicional.
Reducción de un 50-90% de tiempos respecto de la fabricación metálica tradicional.
Testeo de piezas finales, fabricadas en material final, en condiciones reales de uso final.
Sin embargo, hay que recordar que la resistencia mecánica y térmica de los moldes PolyJet no es comparable a la de los moldes metálicos, y esto reduce su uso a la producción de preseries. ¿De cuantas unidades por molde? La respuesta depende sobre todo del material a inyectar (las temperaturas de inyección no deben superar los 300 grados y las presiones sobre el molde no deberían superar las 20 toneladas) pero "a grosso modo" podríamos segmentar los materiales en cuatro gamas:
¿Cuál es la mayor dificultad a la hora de lanzar un producto al mercado? Según una encuesta realizada por X-Rite Pantone a 625 diseñadores, la mayoría de ellos coincide en que la mayor dificultad de lanzar un producto al mercado estriba en el color: Conseguir que todos los implicados (diseño, márketing, técnicos, proveedores, etc.) se pongan de acuerdo en algo tan subjetivo como es el color, puede convertirse en una tarea absolutamente imposible por mucho empeño que se ponga.
Podemos ponernos de acuerdo en el color final, y decidir en base a valores CIELAB que serán utilizados de manera constante durante todo el proceso de creación del producto. Ahora bien, cuando pensamos en el color como herramienta de seducción aplicada a un producto de consumo, existirá siempre una incógnita sobre las sensaciones que transmitirá al consumidor final, en el punto de venta final: El color es un componente esencial de todos los productos que vemos y tocamos, y -querámoslo o no- genera siempre una respuesta emocional. De ahí que, si un producto no acaba teniendo el color previsto una vez que llega al punto de venta, nos encontremos con la desagradable sorpresa de que el consumidor lo rechace.
¿Qué podemos hacer para anticiparnos a la posible reacción del cliente en el punto de venta? En mi opinión, lo ideal es que los decisores evalúen muestras en las mismas condiciones en las que se presentará el producto: es decir, observando muestras desde el escaparate, desde el lineal, o cualesquiera ubicaciones finales, y a ser posible en distintos momentos del día. Y para ello se requiere contar con réplicas a todo color impresas en 3D con la Stratasys J750.
El creciente deseo de ofrecer a los consumidores experiencias a medida según sus preferencias y estilos de vida, ha provocado el despegue de la Impresión 3D multicolor y multimaterial no sólo aplicada a artículos de consumo sino también a la decoración interior y a la creación de ambientes.
Hoy se puede Imprimir en 3D todo tipo de imágenes, nombres y logos, en diferentes artículos, soportes y materiales rígidos o flexibles, opacos o translúcidos. Y en cuanto a texturas visuales y tactiles puede reproducirse la textura de cualquier objeto que pueda ser escaneado en 3D, conservando los colores y los relieves de la imagen original.
La comunicación efectiva manda en el mercado y también en el retail, donde es básico incluirla como estrategia de venta. La impresión 3D multicolor y multimaterial hace realidad los proyectos más inverosímiles, bien sea con elementos corpóreos como iluminados que, aplicados al retail, la decoración de interiores y el sector de los eventos, produce momentos de máxima espectacularidad.
Las nuevas tecnologías y soportes de impresión 3D multicolor y multimaterial permiten poner al día y personalizar todo tipo de productos a fin de mejorar la decoración de establecimientos, escaparates y espacios de trabajo, generando experiencias de marca entre los consumidores.
En definitiva: La impresión 3D multicolor y multimaterial implica grandes posibilidades creativas para el mundo del retail a la hora de crear proyectos llamativos: desde displays promocionales iluminados a decoraciones de interior, pasando por atractivos expositores de PLV, entre otras aplicaciones.
El mundo del Branding & Packaging afronta constantemente nuevos desafíos para lograr captar la atención del consumidor.
El Packaging es un producto en sí mismo, pues ha de ser capaz tanto de transmitir los valores y personalidad de una firma, como de seducir al consumidor en pocos segundos.
En este contexto, la Impresión 3D multicolor y multimaterial aplicada al diseño de Branding & Packaging ofrece la posibilidad de recortar los costes y tiempos que median entre el diseño y la fabricación.
Esta es una de las razones a las que se atribuye el hecho de que el uso de la Impresión 3D multicolor y multimaterial por parte de afamadas compañías de Branding & Packaging esté experimentando un crecimiento sostenido.
Y es que la Impresión 3D multicolor y multimaterial permite interactuar con el producto hasta un punto donde no pueden llegar ni el ratón, ni la pantalla.
Entre las muchas aplicaciones que se pueden dar hoy día a la Impresión 3D, existe una de valor incalculable: La preparación de intervenciones quirúrgicas.
Hasta hace muy pocos años, los cirujanos preparaban sus intervenciones quirúrgicas basándose en imágenes obtenidas -en el mejor de los casos- mediante resonancia magnética y tomografía computerizada.
Con la impresión 3D, particularmente desde la llegada de dispositivos multicolor y multimaterial como la Stratasys J750, ahora es posible reproducir esas imágenes de una manera visual y tactil. Esta posibilidad ha revolucionado la forma en que los cirujanos están diagnosticando enfermedades y planificando las intervenciones.
¿Por qué la J750? La clave está en el número de materiales que esta impresora es capaz de combinar, y que posibilita crear representaciones a todo color, que incluyan zonas opacas y zonas translúcidas, a voluntad del cirujano, tal como se puede apreciar en las imágenes que ilustran este post.
La tecnología Polyjet ha ido evolucionando desde sus orígenes hasta nuestros días, y con ella han ido evolucionando sus posibilidades en lo que a materiales se refiere. En el vídeo que se muestra a continuación, se muestra a las claras cuáles han sido los hitos que han venido marcando este proceso:
Entre las aplicaciones más innovadoras de la Impresión 3D multicolor y multimaterial, se encuentra la fotografía publicitaria de alimentos perecederos. Dado que éstos experimentan un constante deterioro en función del tiempo, la exposición a la luz, la temperatura, la humedad, etc., los especialistas en fotografía publicitaria de perecederos han desarrollado múltiples formas de imitarlos utilizando para ello soluciones imaginativas de lo más variado… pero que también sufren degradaciones.
¿Qué se puede hacer en estos casos? La respuesta la ofrecen las imágenes que se muestran más arriba, y que corresponden a objetos reales (una hamburguesa con queso, una pera y una madalena) escaneados en 3D y reproducidos con su Stratasys J750 por Estudios Durero (Zamudio, Vizcaya). ¿Qué es verdadero? ¿Qué es falso? Todo lo que parece comida es completamente falso, impreso en 3D, y en un sólo proceso: El color se lo da la propia máquina durante la impresión.
De nuevo traemos a colación otro caso de éxito de empresas que están utilizando la Stratasys J750.
Y en este caso vamos a hacerlo de la mano de SPECSY, una pequeña empresa canadiense especializada en ofrecer un servicio de fabricación personalizada de gafas "a gusto del consumidor":
Quedan poco más de cinco horas para que se abran las puertas del III Salón del Cine y las Series. El salón, que año tras año ha ido ganando en número de asistentes y en número de empresas expositoras, cuenta en esta ocasión con algo muy especial: Un stand dedicado a la Impresión 3D multicolor y multimaterial, compartido por Integral 3D Printing, empresa proveedora de soluciones en Impresión 3D para la Industria 4.0, y por Estudios Durero, empresa líder en servicios de Artes Gráficas, que no ha dudado en apostar fuerte por la Impresión 3D, adquiriendo en este caso la única impresora 3D multicolor y multimaterial que existe en el mundo: La Stratasys J750.
Como primicia les ofrezco unas imágenes captadas hace unas horas, una vez finalizada la instalación del stand:
Ahora que la Impresión 3D también habla de color, de brillo, de matices, de acabados, de suavidad, de elasticidad, de textura… y de alta resolución, ha llegado el momento de hacerle un hueco en Estudios Durero.
El límite está en lo que seamos capaces de imaginar: Estamos hablando del punto de inflexión de la impresión 3D, y llega a España por primera vez para la industria gráfica y el público general.
Impresión 3D en alta resolución (900 DPI) y gran formato (490x390x200) que permite conseguir superficies totalmente homogéneas y detalles extremadamente finos.
La tecnología más avanzada en impresión 3D, la más precisa, la de mayor resolución y además, full color en tono contínuo: Más de 360.000 colores, transparencias, brillo, matices, texturas, elasticidad o rigidez… en suma, la impresora 3D más avanzada y versátil que existe.
Tu idea, pero a color, y/o con transparencias, y/o con vaciados, y/o texturizada… Un mundo de posibilidades para la comunicación gráfica, la arquitectura, el diseño industrial, la medicina, la enseñanza, la industria del cine y la animación…
En definitiva: Una impresora 3D capaz de lograr acabados más precisos y cercanos a la realidad que con cualquier otro sistema de Impresión 3D.
En estos días tan entrañables a la par que fríos, la centenaria cadena de supermercados Sainsbury's está caldeando los corazones de los televidentes británicos gracias a un spot publicitario realizado fotograma a fotograma, en el que el protagonista principal -Dave- descubre una manera de pasar más tiempo con su familia durante la Navidad.
La producción fue llevada a cabo por Mackinnon & Saunders mediante el uso de la impresora 3D multicolor y multimaterial Stratasys J750. En palabras de Richard Pickersgill, director del proyecto, “Para esta producción hemos necesitado imprimir más de 1.400 expresiones faciales, de las cuales ya sólo 800 se destinaron a Dave. Sinceramente, creo que sin la J750 no habríamos podido entregar a tiempo este proyecto.”
