Moldes de Inyección con Tecnología PolyJet

La fabricación de piezas mediante moldeado por inyección es una técnica empleada por múltiples industrias para obtener piezas en cantidades masivas, a bajo coste por unidad, y en un corto espacio de tiempo.

Esta tecnica requiere hacer uso de moldes metálicos que presentan ciertas innegables ventajas:

1. Aguantan ciclos de producción muy elevados.
2. Se enfrían rápidamente.
3. Permiten reproducir pequeños detalles con absoluta fidelidad.
4. El material inyectado no se pega a ellos

pero cuya fabricación presenta asimismo ciertas innegables desventajas:

1. Puede requerir semanas o meses en función de su complejidad y tamaño.
2. El coste, proporcional asimismo a su complejidad y tamaño, se mide en miles cuando no en decenas de miles de euros.
3. Existe siempre el riesgo de que el diseño contenga errores que pasen inadvertidos en la pantalla y sean advertidos cuando el molde está fabricado; en tales casos el tiempo y dinero se pierden irremediablemente.
4. Su coste resulta inviable para la fabricación de series cortas

Para compensar tales desventajas, existe la alternativa de fabricar los moldes mediante Sistemas de Producción 3D basados en tecnología PolyJet. Esta alternativa presenta ciertas interesantes ventajas:

1. Detección temprana de errores antes de encargar la fabricación del molde metálico.
2. Reducción de un 50-70% de costes respecto de la fabricación metálica tradicional.
3. Reducción de un 50-90% de tiempos respecto de la fabricación metálica tradicional.
4. Testeo de piezas finales, fabricadas en material final, en condiciones reales de uso final.

Sin embargo, hay que recordar que la resistencia mecánica y térmica de los moldes PolyJet no es comparable a la de los moldes metálicos, y esto reduce su uso a la producción de preseries. ¿De cuantas unidades por molde? La respuesta depende sobre todo del material a inyectar (las temperaturas de inyección no deben superar los 300 grados y las presiones sobre el molde no deberían superar las 20 toneladas) pero "a grosso modo" podríamos segmentar los materiales en cuatro gamas:

Hasta 100 ciclos por molde:

• ABS (Acrilonitrilo Butadieno Estireno)
• PE (Polietileno)
• PP (Polipropileno)
• PS (Poliestireno)
• TPEs (Termoplásticos Elastómeros)

Hasta 80 ciclos por molde:

• PC-ABS (Policarbonato con mezcla de ABS)
• PA (Poliamida)
• POM (Polioximetileno)
• PP+G (PP con carga de Vidrio)

Hasta 40 ciclos por molde:

• PC (Policarbonato)
• POM+G (POM con carga de Vidrio)

Hasta 10 ciclos por molde:

• PA+G (PA con carga de Vidrio
• PC+G (PC con carga de Vidrio)
• PPO (Polióxido de Fenileno)
• PPS (Polisulfuro de Fenileno)

FDM: Qué es, y para qué te puede servir

 

 

FDM (Fused Deposition Modeling) es el acrónimo original que denomina la tecnología de manufactura aditiva más usada en el mundo, y a la que recurren los centros de diseño de las principales marcas mundiales de sectores punteros como pueden ser el sector aeroespacial, el sector de la automoción, y el sector de la defensa, entre otros sectores clave. La primera máquina fue desarrollada por el ingeniero norteamericano Scott Crump a finales de los años 80, y su comercialización se inició en 1.990 por parte de la compañía norteamericana Stratasys, fundada por el propio Scott Crump.

 

 

 

·        Esencialmente, sigue el principio de los tres ejes de una máquina de CNC: Un sistema de posicionamiento controlado por ordenador guía en los ejes XY una boquilla de extrusión. A medida que la boquilla se desplaza de acuerdo con la geometría adecuada, deposita una fina capa de plástico extruído para formar cada capa. El plástico se endurece inmediatamente después de salir expulsado de la boquilla y se adhiere a la capa inmediatamente inferior. Todo el sistema está dentro de una cámara cerrada, que se conserva a una temperatura justo por debajo del punto de fusión del plástico.

 

 

 

·        Modelar mediante FDM permite llevar a cabo con rapidez la evaluación visual y tactil de un diseño, ahorrando los costes y tiempos asociados al proceso tradicional de modelado.

 

 

·       Adicionalmente, el prototipado funcional mediante FDM permite detectar a tiempo errores de diseño inadvertidos, antes de que sea demasiado tarde para remediarlo.

 

 

• La fabricación digital directa mediante FDM permite tambien obtener series cortas de utillajes y cualesquiera otros tipos de piezas listas para su uso final, en un plazo y a un coste imposibles de obtener mediante las técnicas de fabricación tradicional.

 

 

• Otra ventaja es que emplea termoplásticos de uso común en la industria, tales como el ABS y Policarbonato, materiales utilizados frecuentemente para la obtención de productos moldeados mediante inyección. Trabajar con esos mismos plásticos constituye la mejor manera de predecir el rendimiento del producto final, debido a que los termoplásticos industriales ofrecen la estabilidad dimensional que se necesita para producir piezas precisas y duraderas en orden a llevar a cabo las pruebas funcionales que sean menester.

 

Adicionalmente, el empleo de termoplásticos industriales permite asimismo construir herramientas y utillajes de producción, tales como por ejemplo:

 

Calibres

Plantillas

Fijaciones

Moldes de soplado

Moldes de pulpa de papel

Moldes para termoformado

Patrones para moldes de arena

 

 

 

En suma: La tecnología FDM es un proceso tan fácil para el usuario como enviar el archivo CAD y obtener unas horas después la pieza en la mano.

 

Es un proceso limpio y sencillo que sólo requiere alimentación eléctrica y una conexión de red. Los operadores pueden adquirir la destreza necesaria en poco tiempo, y las máquinas apenas requieren atención: pueden trabajar ininterrumpidamente en ciclos 24/7 con una mínima intervención del usuario: Tan sólo retirar la pieza una vez acabada. Por ultimo pero no menos importante: La tecnología FDM es absolutamente respetuosa con el medio ambiente y segura para ser usada en entornos de oficina, ya que no utiliza materiales peligrosos, y no requiere ventilación.

 

 
 
 

Forecast 3D adquiere una Fortus 900mc

Forecast 3D se ha hecho con una Fortus 900mc con la que van a poder trabajar en una gran variedad de materiales, incluyendo ABS, PC, PC-ABS, PC-ISO, PPSF, y Ultem 9085, entre otros.

En palabras de Donovan Weber, Vicepresidente de Operaciones, "Creemos que la tecnología FDM es la tecnología líder en manufactura aditiva, y la Fortus 900mc es la mejor opción para satisfacer cualquier demanda de nuestros clientes: Podemos construir piezas de hasta 90x60x90 en una amplia variedad de termoplásticos industriales."