Por qué optar por la J750

Realismo y Versatilidad

Una característica distintiva de la Stratasys J750 es su verdadera capacidad de imprimir a todo color en tono contínuo, que constituye por si misma un gran avance en la tecnología de Impresión 3D.

A pesar de que la impresión en varios colores no es una novedad, conseguir la calidad de color deseada mediante una gama de 360.000 colores es algo que no se había conseguido hasta la fecha.

En cuanto a versatilidad, podemos obtener con ella prácticamente lo que sea necesario en términos de realismo visual y tactil. Esta versatilidad está basada en su capacidad de imprimir con hasta seis materiales básicos, cuya adecuada combinación permite obtener cientos de miles de colores, grados de opacidad, grados de dureza y grados de flexibilidad.

Facilidad de uso

Imprimir con la J750 es fácil, empezando por el software PolyJet Studio utilizado para procesar la pieza. PolyJet Studio es el sucesor del software Objet Studio y ofrece múltiples mejoras para la eficiencia del flujo de trabajo. Las mejoras incluyen una interfaz intuitiva que hace que sea fácil elegir el material, optimizar la construcción, y gestionar las colas de impresión. Una vez fijados los parámetros de la pieza, ésta queda lista para ser impresa.

Artes Gráficas: Impresión 3D en alta resolución y a todo color

Para los empresarios y profesionales de Artes Gráficas existía un hándicap a la hora de plantearse el salto a la tercera dimensión: Las exigencias de sus clientes. Y es que normalmente los clientes del sector gráfico exigen a sus proveedores de servicios gráficos un trabajo impecable, a todo color, y en alta resolución. 

En este vídeo comprobaremos de que modo podemos sacar partido a Photoshop CC, al objeto de lograr impresiones 3D en tono contínuo. El objeto que se muestra al final del vídeo fue impreso en una Stratasys Objet500 Connex3, basada en tecnología Polyjet.

David del Fresno Consultores

Orientación y Asesoría en Impresión 3D

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Impresión 3D para Odontología

Avi Cohen es uno de los principales gurús de la impresión 3D, y lleva desarrollando la tecnología PolyJet y sus aplicaciones desde el año 1999, año en que se incorporó a la firma israelí Objet.

Él ha sido testigo en los últimos años de la migración del sector médico hospitalario hacia las nuevas tecnologías de fabricación digital directa, y en su opinión el sector médico dental está preparándose para dar el mismo salto. Cohen ha sido testigo asimismo de la migración de la tecnología para audífonos desde los antiguos dispositivos analógicos hasta los modernos audífonos digitales impresos en 3D. “Ese fue mi primer paso en el sector médico,” explica. “La forma del oido es como una huella dactilar y la impresión 3D permite crear audífonos personalizados para cada paciente, no solo en la forma sino tambien en su color.”

En lo referente al sector médico dental, Cohen sostiene que en 2009 se alcanzó un punto de no retorno con la comercialización de los primeros escáneres intraorales. En su opinión, ese hecho marcó un hito en la historia de la tecnología médica dental: “La industria ha permanecido mas o menos invariable durante los últimos 500 años. Los dientes problemáticos eran extraídos, más que rehabilitados, y reemplazados por dientes postizos construidos con diversos materiales. El problema estribaba en que dificilmente se conseguía un adecuado encaje de las nuevas piezas con las ya existentes, debido entre otros factores a que no existen dos dentaduras iguales. Con la impresión 3D en cambio, es posible conseguir réplicas exactas de la boca del paciente, lo cual permite reproducir piezas que encajen adecuadamente con las piezas ya existentes."

En cuanto al futuro del sector, Cohen piensa que la nueva generación de jóvenes dentistas impulsará la tecnología digital en muchos más prácticas y aplicaciones. Otro factor de impulso recaerá en la reducción de precio de los escáneres intraorales, mediante los cuales queda eliminada la necesidad de una impresión física de los dientes. Los afortunados dentistas que disponen de un escaner 3D intraoral están en disposición de imprimir arcadas en 3D, mediante impresoras diseñadas especialmente para ese fin, tales como la Objet30 OrthoDesk o la Objet Eden260V. Esas impresoras son capaces de imprimir en 3D con los materiales VeroDent , VeroDentPlus y Med610, concebidos específicamente para el sector médico dental. En definitiva, Cohen tiene claro que la impresión 3D puede ofrecer una gama de soluciones para la creación de alineadores transparentes, coronas, dispositivos antirronquido, guías quirúrgicas, puentes y otras aplicaciones, imposibles de obtener mediante los métodos de fabricación tradicional.

Desde luego, muchos laboratorios van a continuar trabajando con el yeso, pero deberían considerar que poco a poco los dentistas irán haciendo cada vez más uso del escaner intraoral, y en ese caso disponer de una impresora 3D puede marcar la diferencia entre conservar el cliente, o perderlo: Quienes sobreviven a los cambios no son las empresas más fuertes, sino las que consiguen adaptarse antes que su competencia.

Tsukuba Daigakku entrenará con equipo impreso en 3D por Stratasys

Stratasys Ltd., ha anunciado que la Universidad de Tsukuba , Japón está utilizando la impresora 3D Connex de múltiples materiales como parte de su programa avanzado de I+D, de ciencia del deporte y entrenamiento olímpico.

 

La Universidad de Tsukuba lleva a cabo la investigación y el desarrollo en tres áreas clave: equipo deportivo, entrenamiento y acondicionamiento. Un equipo de investigación dirigido por el profesor Norihisa Fujii de la Facultad de Gimnasia desarrolló equipo utilizado por el equipo de esgrima de Japón, que ganó la medalla de plata en los Juegos Olímpicos de Londres 2012.

 

La empuñadura de la espada de esgrima debe adaptarse perfectamente a la mano del tirador , incluso una ligera diferencia en la forma de la empuñadura puede significar la victoria o la derrota. Antes de la impresión en 3D , sólo había un tipo de empeñadura en el mundo, y cada competidor tenía que limar personalmente la empuñadura para personalizar la forma y lograr una superficie antideslizante. Si la espada terminaba rompiéndose, era casi imposible conseguir otra con la misma forma.

 

Para los Juegos Olímpicos de 2012 los investigadores de la Universidad de Tsukuba escanearon en 3D el equipo actual utilizado por los competidores, y los datos resultantes del polígonos se incorporaron después en CAD en 3D . La precisión de 16 micras de la base PolyJet de la impresora en 3D Objet350 Connex, permitió a los investigadores producir prototipos iterativos de cada espada con pequeñas variaciones de acuerdo a la retroalimentación de los atletas. Se produjeron un total de 70 prototipos.

 

Osamu Takeda, investigador que dirigió el modelado de los prototipos en la Universidad de Tsukuba , Principal I+D Deportivo, comentó: “Los jugadores no son ingenieros. Hablan de sus requisitos por instinto . Así que , teniendo esto en mente , desarrollamos varios modelos basados en supuestos diferentes. Con la impresora en 3D Objet Connex de múltiples materiales, podemos hacer esto fácilmente. podemos responder con flexibilidad y prontitud porque la máquina es muy precisa”

 

Las empuñaduras a la medida se fabricaron en abril de 2012, tres meses antes de los Juegos Olímpicos de Londres. Por primera vez en la historia de la esgrima, cada competidor tenía cinco juegos de empuñaduras ofreciendo una “sensación de seguridad”.

“Cualquiera que sea el deporte, se trata de diseñar equipos a la medida para que el atleta pueda maximizar su marca personal”, dijo Jon Cobb, Vicepresidente Ejecutivo de Mercadotecnia de Stratasys. “Las impresoras en 3D de Stratasys tienen una larga historia en el mundo del deporte, que abarca todo, desde el diseño de zapatos para correr hasta la impresión en 3D de piezas para bicicletas y motos de nieve. La precisión de nuestra tecnología y la durabilidad y flexibilidad de nuestros materiales permiten a los diseñadores de equipos deportivos desarrollar innovadores conceptos. También el rápido tiempo de respuesta de la impresión 3D significa que el atleta puede probar varias iteraciones de diseño hasta que el equipo coincida exactamente con las preferencias personales”.

 

La Universidad de Tsukuba está ahora explorando otras aplicaciones de deportes de impresión en 3D, tales como equipos de protección para los gimnastas, los zapatos para los lanzadores de jabalina, uniformes para el triathlon , mástiles de vela , un sistema de evaluación del manejo de los pies para el bádminton, y más.

Stratasys: Nuevo material para aplicaciones dentales

 

Stratasys ha anunciado la disponibilidad inmediata de su nuevo material de impresión 3D para el sector dental. Con este nuevo material (denominado VeroDentPlus MED690) Stratasys expande su gama de materiales concebidos para aplicaciones dentales que requieran alta resolución y gran estabilidad dimensional.

 

 

El motivo principal que ha impulsado a Stratasys en el desarrollo de este nuevo material es bien simple: En palabras de Avi Cohen -director de la unidad de negocio dental en Stratasys- “El sector dental está demandando en la actualidad un nuevo standard de modelos impresos en 3D cuya apariencia visual y tactil sea muy similar a la que actualmente ofrecen los modelos fabricados en yeso. Con la salida al mercado del nuevo material VeroDentPlus MED690 confirmamos nuestro firme propósito de fijar ese standard.”

 

 

 

VeroDentPlus MED690 está optimizado para imprimir en 3D modelos de coronas, implantes, puentes, y aplicaciones diversas en el campo de la ortodoncia. Los datos de modelado pueden ser obtenidos bien sea de un escaneo 3D intraoral o bien del escaneo de una impresión dental, y despues impresos en 3D a 16 micras de resolución mediante la familia de impresoras 3D Stratasys Objet EdenV.

 

 

Como se puede apreciar en la imágen, mediante la combinación de una alta precisión y una apariencia visual similar a la que ofrecen los modelos de yeso, VeroDentPlus MED690 permite la visualización excepcional de detalles en los modelos dentales impresos en 3D. En suma, Stratasys VeroDentPlus MED690 proporciona la combinación perfecta de precisión dimensional, resistencia mecánica y economía de fabricación que está demandando el sector médico dental.

Carcasas "Steampunk" para iPhone

Aquí os ofrezco unos ejemplos de carcasas para iPhone diseñadas por Danny Tasmakis, que demuestran la ausencia de solución de continuidad entre el modelado conceptual y el prototipado funcional cuando se recurre a la fabricación digital directa.

 

Estas carcasas están impresas en una Stratasys Connex 500 y pintadas posteriormente en tonos broce y plata. Por supuesto los engranajes funcionan perfectamente. Podeis ver el proceso de diseño e impresión en este vídeo:

IPF Ltd. adquiere una Fortus 400mc

 

Fundada en 1969 por Bill Bloomfield, IPF Ltd. (Industrial Plastic Fabrications Ltd.) es una pequeña empresa de Essex (UK) dedicada a la fabricación digital directa.

 

Inicialmente la empresa ofrecía servicios de fabricación de objetos en plástico, mediante procesos tradicionales de fabricación sustractiva. Con los años, la tecnología fue ganando terreno a la tradición, y se fueron incorporando procesos basados en CNC y láser.

 

La tecnología, en combinación con la experiencia del personal, constituyó el combustible óptimo para la expansión del negocio y la incorporación de nuevos procesos de fabricación: A finales de 2003 la empresa incorporó sistemas se fabricación digital aditiva a su parque de máquinas, mediante la adquisición de una impresora 3D Quadra Tempo (de segunda mano) sin apenas tener idea de lo que iban a realizar con la máquina.

 

A esa máquina se añadiría más adelante una Connex 500, y poco después una segunda Connex 500. Si bien en un primer momento estas máquinas han venido satisfaciendo la mayoría de las necesidades de sus clientes finales, la expansión del negocio hacia nuevos y más exigentes nichos de mercado les ha hecho plantearse la adquisición de una tecnología más versátil que les permita satisfacer la demanda de un rango más amplio de clientes.

 

 

 

Tras estudiar el mercado en profundidad, han llegado a la conclusión de que la tecnología más versátil es la FDM, y han adquirido una máquina Fortus 400mc, que les permite satisfacer con plenitud la demanda de piezas para sectores clave como el sector aeroespacial, el sector de la defensa y el sector de la automoción. Sin duda alguna un gran gol, pues el negocio ha ido en aumento hasta el punto de que a día de hoy el negocio de la fabricación digital aditiva constituye el 45% del negocio global de la empresa.