Aeroespacial: Evektor fabrica con Fortus 900mc

Evektor es un diseñador y fabricante de aeronaves ligeras ubicado en Kunovice (República Checa). Fabrica gran parte de sus diseños mediante Manufactura Digital Aditiva en un sistema de producción 3D Fortus 900mc.

Además del sector aeroespacial, Evektor cuenta entre sus nichos de mercado con el sector de la automoción (Skoda) y el sector de la herramienta (Stihl), sectores a los cuales está aportando una extensa y positiva experiencia en 3D Printing mediante tecnología FDM.

En esta foto vemos un ejemplo de prototipo funcional fabricado en ABS M-30 mediante un sistema de producción 3D Fortus. El prototipo fué instalado en el avión con el propósito de hacer pruebas de verificación en condiciones reales de vuelo. La longitud de la pieza es de más o menos 1 metro.

En esta foto vemos un prototipo funcional de helicóptero a escala, fabricado en ABS Plus mediante una impresora 3D Dimension. El prototipo fué fabricado pieza a pieza, y tras someterlas a un proceso de pulido fueron ensambladas y pegadas con un adhesivo tipo Loctite. Después, se añadió una imprimación y se pintó a gusto del cliente final.

En esta foto vemos un prototipo funcional del ensamblaje de un rotor, fabricado en Policarbonato mediante un sistema de producción 3D Fortus. El prototipo fué fabricado pieza a pieza, y, sin someterlas a un proceso de pulido, fueron ensambladas y acopladas a otras piezas metálicas, a fin de someterlo a pruebas funcionales en la fase de verificación del diseño.

http://www.evektor.cz

Automoción: Mini WRC opta por Stratasys

Durante los dos últimos años, el equipo de desarrollo de los coches para Rally de la firma Mini ha estado utilizando a conciencia la tecnología 3D Printing.

Más concretamente, los ingenieros de desarrollo han optado por la tecnología FDM Stratasys para crear piezas del vehículo ubicadas en el vano del motor, en la caja de cambios, en la dirección, en el interior del vehículo e incluso en el interior del motor, como es el caso de las valvulas de admisión.

Además de prototipar, el equipo MINI WRC ha producido incluso algunas piezas para uso final. Una de las más visibles ha sido el display ergonómico de la caja de cambios, que va montado en la columna de dirección.

El equipo de desarrollo del coche ha manifestado la impresionante reducción de tiempo y de costes que ha supuesto la adopción del 3D Printing, gracias a la cual han podido reducir especialmente los costes de mecanizado de piezas complejas, sin por ello renunciar a un factor vital como es la ergonomía.

“Podríamos afirmar que hubiera sido prácticamente imposible diseñar este coche si no hubieramos podido disponer de la tecnología 3D Printing,” dijo Paul Doe, ingeniero jefe de diseño. “Jamás hubiéramos podido soñar en construir las piezas que hemos podido construir con la máquina de Stratasys. Podríamos haber optado por fabricar las piezas en composite, pero nos hubieran costado entre tres y cinco veces más.”

El equipo de diseño del MINI WRC usó una impresora 3D Stratasys Dimension 1200es 3D Printers y un sistema de producción Fortus 400mc production 3D Printers construyendo en ABS y PoliCarbonato, respectivamente.

Para más información sobre aplicaciones de esta tecnología en el sector de la automoción:

David del Fresno

Móvil: 681-284-196

Correo-e: dfresno@analisisysimulacion.com