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lunes, 6 de enero de 2014

California: Inside 3D Printing Conference


El pasado mes de Septiembre tuvo lugar en la ciudad de San Jose (California) la Inside 3D Printing Conference.


Este evento suele contar habitualmente con la presencia de conocidos expertos de la impresión 3D, y durante la misma se celebran conferencias, mesas redondas, talleres y demostraciones de las últimas tendencias en fabricación digital directa.


El espectáculo atrajo a grandes multitudes, especialmente de Silicon Valley y de América Latina, donde el interés por la impresión 3D es creciente. Entre los principales asistentes a la conferencia cabría destacar a representantes de universidades, proveedores de tecnología, oficinas de servicios de impresión 3D, accionistas del sector aeroespacial, empresarios de Hollywood, así como una legión de bloggers y redactores de revistas técnicas, profesores universitarios y estudiantes de ingeniería.


Entre las principales aplicaciones que captaron la atención de los empresarios de Hollywood se encontraba una pieza creada en material TangoPlus mediante la tecnología PolyJet, que simulaba de manera extraordinariamente realista una cara humana. Otro de los stands que captaron el interés del público fue el de la empresa denominada "Made In Space", que durante este año enviará una impresora 3D a la Estación Espacial Internacional, y en cuyo stand pudieron verse muestras de piezas creadas en entornos de gravedad cero.

viernes, 13 de diciembre de 2013

Impresión 3D para Kai-Zen en la Estación Espacial Internacional


Vamos a ver en este post una interesante aplicación de la Impresión 3D: La Fabricación Digital Directa de utillajes para Kai-Zen. Más concretamente, una caja de herramientas impresa en 3D, que desde el pasado mes de julio forma parte del equipo de mantenimiento de la Estación Espacial Internacional.

Diseñada por Thales Alenia Space bajo encargo de la ESA (European Space Agency) está fabricada en un Sistema de Producción 3D Stratasys Fortus, utilizando para su construcción el termoplástico ignífugo ULTEM 9085. En palabras de Bram Bekooy, Project Leader de la ESA, "Hasta ahora las herramientas se guardaban en cinco bolsas separadas. Esta solución les parecía engorrosa a los técnicos ya que les hacía perder mucho tiempo. La nueva caja de herramientas incluye pequeños clips para sujetar las herramientas en su sitio correspondiente, en lugar de las cintas de Velcro tradicionalmente usadas, que van perdiendo su adherencia con el tiempo. No obstante, el exterior de la caja va provisto de Velcro a fin de fijarla a un punto mientras trabajan."

A partir del minuto 7:50 del siguiente vídeo se muestra la caja en cuestión:


miércoles, 13 de noviembre de 2013

Fabricación personal, fabricación aumentada y fabricación alternativa


La Impresión 3D está comenzando a equilibrar la balanza entre los distintos fabricantes y métodos de fabricación: Empresas de los más diversos sectores pueden ahora competir con mayor eficacia, ya que si por un lado no dependen tanto de la externalización de servicios de prototipado, por otro lado son capaces de producir por si mismos preseries de piezas prescindiendo de la necesidad de moldes o mecanizado tradicional.


Estamos viendo cómo la industria no sólo está compaginando la fabricación tradicional con la fabricación aditiva, sino que está rediseñando sus productos y sus líneas de producción para conseguir mejorar su eficiencia y rentabilidad. Sin ir mas lejos: Jeff Immelt, chairman y CEO de General Electric, declaró a principios de este año en el transcurso de un foro orgaizado por The Atlantic que "Merece la pena invertir tiempo y dinero en manufactura aditiva". Por su parte Mark Little, CTO de esa misma corporación, ha desvelado en fechas recientes que "La manufactura aditiva está removiendo los fundamentos de nuestra filosofía de empresa."


A grandes rasgos, cabría segmentar tres tipos de fabricación que se están beneficiando de la impresión 3D y de la manufactura aditiva. El primero sería la Fabricación Personal, mediante la cual es posible fabricar productos propios para uso personal, ya sea mediante impresoras 3D personales o mediante servicios externos de impresión 3D. Los ejemplos podrían ser tan variados como carcasas de teléfono, trípodes para camara, o pequeños juguetes.


El segundo tipo sería la Fabricación Aumentada, que engloba la creación de fijaciones, moldes, organizadores, plantillas, protectores y todo tipo de utillajes que se usan de manera habitual en el proceso de fabricación. Aunque esta aplicación pasa mas desapercibida por el público en general, producir utillajes impresos en 3D puede marcar un hito a la hora de abordar una efectiva reducción de costes, y es por ello que cada vez más empresas están adoptando en sus procesos la Fabricación Aumentada. Por ejemplo, imagine tener que producir una sola garra robótica a medida para agarrar una pieza curva de geometría compleja. Usted puede optar entre imprimir en 3D la garra e iterar cuantas veces sea preciso,.. o gastar semanas (y mucho más dinero) en una garra metálica que con suerte sirva exactamente para su propósito.


Por ultimo existe otra alternativa de fabricación, que ha dado en denominarse como Fabricación Alternativa. Esta opción engloba sencillamente la fabricación de piezas para uso final. Una de sus grandes ventajas es la de reducir costes de almacenamiento, gracias a que se fabrican las piezas a medida que se necesitan, con lo cual el almacen es la propia máquina de fabricación. Para algunos, esta opción supone una verdadera revolución industrial, si bien quizá sea demasiado pronto para pensar de este modo. En cualquier caso, de lo que no cabe duda es de que sólo estamos viendo la punta de un iceberg "impreso en 3D"





miércoles, 16 de octubre de 2013

Ventajas de la Fabricación Digital Directa


La impresión 3D está cambiando lentamente la visión de cómo se van a fabricar algunas cosas a partir de ahora.


Como todos los lectores de este blog saben, la impresión 3D, también conocida como fabricación aditiva, crea productos de una vez, partiendo de la nada y agregando capas de material. Este proceso representa un cambio radical frente a la fabricación sustractiva, donde los objetos se forman comenzando con un tocho de material de construcción que se va tallando o rebajando hasta conseguir el objeto deseado.


Crear geometrías complejas y combinar diferentes materiales en una pieza son tan sólo algunos de los principales beneficios del uso de la impresión 3D en la industria manufacturera. A modo de muestra, Jeffrey Immelt, Presidente y Director Ejecutivo de General Electric, nos ofreció en The Economist su visión acerca del enorme impacto que la impresión 3D está teniendo en el proceso de diseño y fabricación:  ”Si se pueden fabricar formas únicas con materiales de alta tecnología en un período corto de tiempo, vale la pena mi tiempo y, por supuesto, la inversión”. (Fuente: Entrevista con Jeffrey Immelt, Presidente y Director Ejecutivo, General Electric, y Greg Ip, Editor de Economía de EE. UU., The Economist, a través de Blip.tv)


Este nuevo proceso de fabricación permite una personalización precisa, lo cual beneficia a múltiples industrias que fabrican desde productos de consumo hasta dispositivos médicos. Pero más allá del proceso de fabricación, los efectos de la impresión 3D se están haciendo sentir en otros lugares de la cadena de abastecimiento, lo cual plantea nuevas interrogantes para los fabricantes y los consumidores: ¿Quién modelará el producto? ¿Dónde se fabricará? ¿Cómo se enviarán los nuevos productos?


La impresión 3D puede hacer posible que los productos se fabriquen en series cortas bajo pedido, de acuerdo con las especificaciones individuales de cada cliente. Esto representa un método muy diferente al de la fabricación habitual que hasta ahora se realiza en las fábricas. En opinión de de Jay Timmons, Director Ejecutivo y Presidente de la National Association of Manufacturers (USA): “Desde el punto de vista de la fabricación [la impresión 3D] va a revolucionar la industria. Es realmente una tecnología asombrosa.”. (Fuente: Malia Spencer, periodista de Pittsburgh Business Times)

jueves, 11 de julio de 2013

La Fabricación Digital Directa ahorra costes en ACS


 
Advanced Composite Structures (ACS) es una empresa canadiense que se dedica fundamentalmente a reparar palas de helicópteros y otras estructuras de composite, presentes en helicópteros y avionetas de todo tipo.
 
 
Adicionalmente, la empresa tambien fabrica piezas de composite en series cortas, a demanda de ciertos clientes del sector aeroespacial. Ambos servicios requieren disponer de útiles y herramientas de mecanizado, ya que muchas tareas demandan fijaciones a medida para llevar a cabo operaciones secundarias como el taladrado.
 
 
Desde sus inicios, ACS fabricaba sus fijaciones de taladrado y otros utillajes mediante la subcontratación de servicios tradicionales de mecanizado en máquinas CNC. Estos procesos presentan el inconveniente de ser muy caros y requerir demasiado tiempo, con lo que ciertos trabajos se demoraban en muchos casos hasta el exceso, restando cierto nivel de competitividad a la empresa.
 
 
Para contrarrestar ese hándicap, ACS decidió migrar hacia la manufactura digital aditiva mediante FDM y a tal efecto optó por una máquina Fortus 400mc de Stratasys. El resultado fue todo un éxito en todos los sentidos, ya que lograron desde el primer trabajo unos resultados espectaculares en términos de ahorro de costes (80%) y ahorro de tiempos (96%) respecto a la producción mediante CNC. En palabras de Bruce Anning, propietario de ACS, "Cuando pienso en todas las tareas de reparación que realizamos, y la gran cantidad de series cortas de piezas que fabricamos, veo cada vez más claro que el mecanizado supone para nosotros un factor clave en el coste total de los trabajos que nuestros clientes nos encomiendan. Fabricar los utillajes y fijaciones de mecanizado mediante FDM nos ha reportado un ahorro considerable ya que ahora me cuestan de media la quinta parte de lo que me costaba fabricarlos mediante CNC, y además puedo producir en un sólo día ciertos utillajes para trabajos urgentes que me resultaba inviable fabricarlos mediante CNC. Puedo afirmar que, sin duda alguna, la decisión de fabricar utillajes mediante FDM ha sido una decisión sumamente acertada.”

martes, 9 de julio de 2013

Fabricación Digital Directa en la industria aeroespacial: Más productividad a menor coste


La Fabricación Digital Directa está siendo utilizada desde hace veinte años como herramienta de diseño por las principales empresas de la industria aeroespacial. Sin embargo, en los ultimos años viene detectándose una expansión hacia otras aplicaciones mas allá del mero prototipado rapido, tales como la fabricación rapida y económica de fijaciones, utillajes, y piezas de uso final. Gracias a esta posibilidad, la industria aeroespacial está ganando flexibilidad para construir cada unidad con diferentes especificaciones a fin de cumplir con las necesidades de cada cliente particular.
 
 
A modo de ejemplo, quisiera traer a colación en este post el caso de KMC (Wichita, Kansas), principal fabricante mundial de instrumentación para aeronaves. Antes de implementar la Fabricación Digital Directa, KMC fabricaba piezas inyectadas en moldes de silicona. Este es un proceso tradicionalmente usado para producir pequeñas series ya que se trata de un proceso relativamente barato. Sin embargo, la Fabricación Digital Directa ofrece más ventajas que el moldeado con silicona, ya que es un proceso mucho más rápido y económico en terminos generales.


A modo de muestra: Fabricar 500 carcasas ignífugas para transformadores toroidales mediante moldes de silicona le llevaba a KMC entre 3 y cuatro semanas desde el pedido hasta la entrega. Ahora, KMC produce esas 500 unidades en tan solo una noche mediante un sistema Fortus 900mc.


En palabras de Justin Kelly, presidente de KMC, “Desde el pedido hasta la entrega, transcurren solo tres días.”

miércoles, 27 de marzo de 2013

Fabricación digital directa de un teclado funcional


Hoy quiero mostraros otra aplicación exclusiva de la impresoras 3D multimaterial basadas en tecnología PolyJet: La creación EN UNA SOLA SESION de un objeto funcional COMPLETO que incluya componentes diferentes en textura y grado de dureza. La impresora 3D utilizada es una Stratasys Connex.
 
 

martes, 26 de marzo de 2013

Kor Ecologic marcará un nuevo standard en eficiencia energética


Kor EcoLogic ha anunciado un plan para producir Urbee 2, el primer coche de carretera construido mediante Fabricación Digital Directa.
 
 
El coche se está desarrollando en colaboración con  RedEye On Demand, un servicio de prototipado rápido y fabricación digital directa cuya empresa matriz es Stratasys.
 
 
Una vez que el equipo de diseño haya completado su tarea, una máquina Fortus 900mc de  Stratasys construirá el coche haciendo uso de la Tecnología FDM ( Fused Deposition Modeling ).
 
 
El proyecto Urbee 2 parte del diseño original de su hermano mayor, el  Urbee, y se prevé que esté rodando dentro de dos años.
 
 
El coche será capaz de transportar a dos pasajeros y estará compuesto de 40 grandes piezas impresas en 3D. El primer viaje por carretera está previsto que vaya desde San Francisco hasta New York City (4.800 Km) con el objetivo de gastar tan solo 10 galones (38 litros) de etanol (0,79 litros cada 100 Km).
 
 
Si todo sale según lo previsto, no cabe duda que Kor EcoLogic marcará un nuevo record tecnológico mundial.

lunes, 11 de febrero de 2013

Fabricación directa de coches en una Fortus 900

Como ya sabemos, hoy día es posible producir un monton de cosas mediante impresión 3D: Ya sea una figurita de World of Warcraft, o un prototipo de un dispositivo electrónico, un utillaje de fabricación, o hasta una réplica de un maxilar escaneado en 3D.

Sin embargo, cuando pensamos en impresión 3D solemos pensar en objetos que caben en una mano, o como mucho en dos manos. ¿Significa que el mundo de la fabricación digital directa sólo puede enfocarse a objetos pequeños? Desde luego que no: El inventor canadiense Jim Kor ha creado mediante impresión 3D la carrocería y el chasis de un coche de verdad. Me estoy refiriendo al Urbee.

Kor, ingeniero y empresario canadiense, ha inventado un coche híbrido de dos pasajeros y tres ruedas propulsado por un motor de combustion interna combinado con un motor eléctrico. Hace años ya produjo un prototipo de este vehículo mediante FDM, y tras depurarlo está a día de hoy imprimiendo la carrocería y el chasis del diseño final, pieza por pieza, mediante el uso de una máquina Fortus 900 de Stratasys.


En lugar de ensamblar sus Urbees en una línea de ensamblaje tradicional, Kor tiene muy claro que sus coches deben ser fabricados mediante fabricación digital directa en grandes impresoras 3D, ya que es el único modo de crear objetos imposibles de crear mediante las técnicas de fabricación convencional: En lugar de usar planchas metálicas de espesor uniforme, crea estructuras complejas cuyo espesor interno varía en cada punto según se necesite mayor o menor resistencia, lo cual aligera el peso de la pieza y en suma del vehículo.
 

En palabras de Jim Kor, "El proceso FDM ofrece la posibilidad de poner en cada pieza de mi coche la cantidad exacta de material en el sitio exacto.". Pero no acaban ahí sus ventajas: La capacidad de la impresión 3D permitieron a Jim Kor rediseñar de manera radical el vehículo incorporando estructuras verdaderamente complejas concebidas para ahorrar espacio y peso. Sin ir más lejos, el parachoques frontal parece un parachoques convencional. Sin embargo, fue diseñado para aprovechar su interior a fin de contener cables y conducciones para el panel de mandos y el resto del vehículo.
 


Esa capacidad de imprimir un frontal dotado de conductos prefabricados permitió a Kor ensamblar el parabrisas y el salpicadero directamente al frontal, consiguiendo así una aerodinámica más eficiente que la de un Toyota Prius. Pero más allá de la aerodinámica existe otra ventaja adicional: La reducción de piezas. Como dice Kor, "Coge un coche, despiézalo, y obtendrás miles de piezas. Despieza ahora un Urbee, y obtendrás 50 piezas como mucho. La tecnología de impresión 3D está evolucionando hacia su abaratamiento, y podríamos encontrarnos en pocos años con que imprimir esas 50 piezas pueda ser más barato y rápido que fabricar miles de piezas para un vehículo convencional y ensamblarlas posteriormente."


Kor, a través de su empresa Kor EcoLogic, pretende fabricar sólo un coche... de momento: En cuanto el coche esté listo, él junto con su socio iniciarán un viaje cruzando los Estados Unidos desde San Francisco hasta New York City. La idea es no sólo testimoniar que el coche lo puede hacer, sino que lo puede hacer consumiendo tan sólo 10 galones (37,85 litros) de etanol puro, circulando a una velocidad punta de 70 mph (112 km/h). Si bien el coche todavía no está a la venta y no tiene precio, Kor ha recibido ya 14 pedidos unitarios, que podrían empezar a ver la luz más bien pronto que tarde.