FABRICACION DE MASCARAS PARA "CONFORMAL COATING"

Digi International Inc. produce dispositivos de enlace para sistemas de comunicación inalámbrica basados en los estándares Wi-Fi, ZigBee y 3G.

 

 

 

Como tantas otras empresas, Digi International  se había planteado inicialmente la adquisición de un sistema de manufactura digital aditiva pensando en utilizarlo para la obtención rápida de prototipos de carcasas, a fin de poder testear los equipos durante días, e incluso meses, bajo condiciones ambiéntales extremas.

 

 

A la hora de buscar la máquina, Digi tenía claro que debería ser una máquina versátil, capaz de fabricar objetos plenamente funcionales para ser testeados en condiciones reales de humedad, temperatura y resistencia mecánica a los impactos. Aunque la oferta existente de máquinas y tecnologías ofrecía un desconcertante abanico de posibilidades, Digi vio claro que las máquinas Fortus de Stratasys constituían la mejor alternativa a sus requerimientos ya que ofrecían el equilibrio óptimo entre calidad, precio, prestaciones y versatilidad.

 

Según Matthew Larsen, responsable de ingeniería mecánica, el departamento de compras dio su visto bueno a la adquisición de la Fortus cuando Matthew les presentó un plan de amortización basado únicamente en los ahorros derivados de un uso para I+D+i, con énfasis en los costes de prototipado. “Nosotros no pensábamos en usar la máquina para fabricación directa cuando redactamos el plan de justificación de compra de la Fortus”, afirma Larsen. Ahora bien, durante el primer año de uso fueron poco a poco encontrando otras interesantes aplicaciones más allá del mero prototipado rápido, entre las cuales destacaría la fabricación de fijaciones con máscaras integradas, listas para su uso en los procesos de “conformal coating” o barnizado protector selectivo.

 

Esta aplicación fue un verdadero descubrimiento para él, pues la mayoría de los dispositivos fabricados por Digi requerían el barnizado selectivo a fin de proteger ciertos componentes clave. Para llevar a cabo la mencionada tarea, se encargaba a un taller mecánico la fabricación de unas plantillas de aluminio a medida, sobre las que los operarios de Digi aplicaban cinta adhesiva sobre ciertas zonas, al objeto de proteger los componentes que no requerían ser barnizados. Esa tarea resultaba cuando menos un hándicap, ya que aparte de ser tediosa, encarecía considerablemente el coste de mano de obra restando competitividad al producto final.

 

Frente a ese problema, decidieron emplear a fondo la Fortus y a tal efecto diseñaron unas plantillas a medida, provistas de máscaras y ventanas “ad-hoc”. Tras unas primeras pruebas e iteraciones comprobaron que habían dado con la solución ideal, y tras el primer año de producción y uso de las nuevas fijaciones hicieron cuentas y sacaron dos interesantes conclusiones:

1. Habían conseguido reducir extraordinariamente los costes de mano de obra, en un total de 123.750 dólares.
2. Esa sola aplicacion les había reportado un ahorro superior al ahorro obtenido en tareas de prototipado rápido.

En palabras de Matthew, “Estuvimos analizando nuestros procesos de enmascarado y concluimos que podríamos intentarlo con la manufactura aditiva. El riesgo era admisible ya que el coste era ridículo, el proceso era sencillo, y diseñar la pieza requería muy poco tiempo. En suma, no teníamos nada que perder, y sí mucho que ganar: Cuando nuestro departamento de costes echó cuentas, quedó admirado ante el ahorro obtenido con la máquina.”