China acelera la Manufactura Aditiva de piezas para misiles

China Aerospace Science and Industry Corp. (CASIC), el mayor fabricante de misiles de China, está aprovechando la tecnología de fabricación aditiva (AM) para acelerar el diseño y la producción de misiles de crucero.

Esto no tiene nada de extraño pues la fabricación tradicional de cada pieza metálica de un misil representa un coste y plazo de entrega muy elevados porque implica una sucesión de procesos de mecanizado, fundición y soldadura.

Sin embargo, las tecnologías existentes hoy día para manufactura aditiva permiten recortar los costes y tiempos necesarios para realizar cada pieza convirtiendo los meses en semanas, las semanas en días, y los días en horas.

Pero no sólo permite recortar costes y tiempos: también permite un mayor alcance gracias a que las piezas pueden ser optimizadas para manufactura aditiva, de manera tal que pesen menos pero conserven toda su resistencia mecánica.

ROSTI GROUP: YES YOU CAN

Contract manufacturing firm Rosti Group is using Ultimaker 3D Printing Technology to produce fixtures and assembly parts.

The company says it has adopted the Ultimaker S5 Pro Bundle to accelerate product development cycles and help clients get their products to market faster.

By incorporating the Ultimaker S5 Pro Bundle, which is supported by a wide materials range and has the ability to print fibre-reinforced components with the Print core CC, Rosti is replacing traditional prototyping methods where it can to save time, while also additively manufacturing fixtures and assembly components that match the strength and quality of those produced with subtractive methods. 

The results are the supply of new products to consumer markets and product samples to clients within 72 hours: “By removing traditional manufacturing methods from the development of assembly and production fixtures, the Ultimaker S5 Pro Bundle allows us to print high-strength and high-temperature materials at a fraction of the cost of previous methods and completed within a few days instead of weeks,” commented Scott Dickson, NPD Manager of Rosti Suzhou.

“Most certainly, Ultimaker is about fast first-time-right 3D prints of high visual and functional quality, but I get particularly excited when I learn how our technology serves as a transformative business solution for renowned companies like Rosti,” offered Ultimaker CEO Jürgen von Hollen. “The company recognised that it needed a rapid step change to remain competitive. Seeing that the flexibility and sustainable value derived from our 3D Printing Platform and eco-system has a strategic business impact in such a short turnaround time is what drives our teams as well our partners across the world.”

Sillines Personalizados: Vuestro Turno

Durante décadas, los fabricantes de sillines para bicicletas han confiado en la espuma. Sin embargo, después de años de mejora continua la espuma se ha estancado en términos de viabilidad estructural y de diseño.

Las tiendas de bicicletas ofrecen muchas formas, tamaños y tecnologías diferentes, pero hasta la fecha no han sido capaces de ofrecer sillines a medida para uso no profesional, a un coste asequible.

Es verdad que existen sillines adecuados para la mayoría de usuarios, pero también es cierto que ninguno de ellos puede satisfacer plenamente los requisitos personales de cada ciclista, ya que estos difieren no sólo por cada persona sino también por su actividad: no es lo mismo recorrer distancias cortas en áreas urbanas que recorrer largas distancias en carretera, o que realizar ciclismo de montaña: cada ciclista y cada actividad requieren diferentes niveles de rigidez y flexibilidad en el sillín.

Habiendo llevado la espuma del sillín tradicional a sus límites de diseño y rendimiento, ya era hora de que los fabricantes especialistas pensaran de manera innovadora para alcanzar nuevos niveles de comodidad, rendimiento y personalización. Si bien la idea de los sillines de bicicleta impresos en 3D y los prototipos impresos en 3D han existido desde hace algún tiempo, la colaboración entre las empresas atum3D, Forward AM, Hyperganic, e InnovationLab ha dado lugar a una solución que permite crear sillines personalizados de forma única, a escala de producción masiva.

El proceso comienza con un estudio de la estructura ósea del ciclista, mediante el uso de una lámina sensible a la presión: La estructura ósea del ciclista genera un mapa de presión, que indica la distribución precisa de masa y presión aplicada al sillín por el individuo. Basado en el resultado del mapa de presión, el software de Hyperganic permite el diseño de una celosía orgánica tridimensional cuya densidad varía en función de la presión a recibir, para disipar la presión que aplica el ciclista cuando monta en bicicleta. Aprovechando los beneficios de la estructura reticular, este nuevo sillín constituye una gran mejora en la amortiguación y la distribución de la presión, brindando una comodidad sin precedentes para los ciclistas ocasionales y un salto de rendimiento para los ciclistas ambiciosos.

El resultado es una estructura de sillín perfectamente individualizada que distribuye de manera óptima la presión ósea y muscular, maximizando la comodidad del ciclista al minimizar los puntos de máxima presión. A partir de ese resultado se diseña un sillín a medida que se imprime en 3D. Por último, se le aplica un revestimiento resistente pero flexible en una amplia gama de tonos de color personalizados. En cuanto al material de Impresión 3D se utiliza un fotopolímero altamente elástico denominado Ultracur3D® EL 150. Este material de impresión que resulta especialmente indicado para aquellas aplicaciones que requieren elasticidad y flexibilidad, brinda una dureza media y una combinación óptima de alta resistencia y excelente elongación a la rotura. Para dar al sillín un acabado estético se utiliza el material Ultracur3D® Coat F,  robusto pero extremadamente flexible, disponible en una amplia variedad de colores, así como tonos personalizados bajo pedido.

El hardware elegido para esta aplicación precisa es la impresora DLP Station 5-365 EXZ de atum3D: su plataforma de resina abierta permite ajustar la configuración de impresión para que coincida con los requisitos finales del material, minimizando así el desperdicio. Los expertos de atum3D optimizaron digitalmente el diseño de celosía para obtener todos los beneficios del proceso de impresión DLP y las propiedades mecánicas avanzadas de Ultracur3D® EL 150.

Atum3D Science & Research Excellence Pack: Poderío

Atum3D ha presentado una solución denominada Science & Research Excellence Pack, que combina una excelente impresora basada en tecnología DLP, junto con un software dedicado y unos materiales de grado industrial.

Esta solución está basada en la Impresora 3D DLP 5-405 de grado industrial, que permite imprimir con precisión, repetitividad y velocidad gracias a su fuente de luz de 405 nm de alta potencia.

Asimismo, cuenta con una bandeja de resina que presenta una muy alta resistencia química y un recubrimiento patentado que evita que se pegue el material. De esta manera, los usuarios pueden utilizar una amplia gama de materiales y controlar una amplia gama de variables con el software de edición Operator Station Creator.

Más información:

https://www.atum3d.com/industry-science-research.php

MEX vs MIM: Todo es posible

La fabricación aditiva mediante extrusión de materiales metálicos (MEX, por Material Extrusion) es uno de los procesos de Impresión 3D que ha ganado más interés en los últimos años debido a su óptima combinación de economía y sencillez.

El proceso MEX es muy similar al proceso convencional de moldeo por inyección de metal (MIM, por Metal Injection Moulding) basado en la deposición capa a capa de un material compuesto por metal en polvo y polímeros aglutinantes; acabada la impresión, la pieza debe someterse a un proceso de eliminación de aglutinantes y finalmente a un sinterizado para consolidar las partículas metálicas.

Debido al rápido desarrollo reciente de las tecnologías MEX, les importante revisar el trabajo de investigación actual sobre este tema al objeto de comprender mejor el proceso, los parámetros, y las propiedades físicas y mecánicas de las piezas obtenidas. A tal efecto, está ya disponible en Internet un estudio que considero relevante, y al que podrán acceder a través de este enlace:

https://www.mdpi.com/2075-4701/12/3/429/pdf

Additive Manufacturing for 3D Printed Implants: This is a must see

This video highlights the 3D Printed PEEK Implants with Apium M220:

https://www.youtube.com/watch?v=H6e74YOBQAQ

The implants were printed using Apium M220 by Lucid Implants and Skåne University Hospital.

Lucid Implants is an Implant manufacturer based in India. They worked closely with surgeons in multiple hospitals.

Till date they have performed more than twenty surgeries with 3D Printed PEEK Implants.

Skåne University Hospital performed the world's first surgery in which a 3D Printed PEEK Implant is directly manufactured in an hospital.

3DGence Industry F421: Go!!!

Industrial 3D printer manufacturer 3DGence has announced the launch of its latest High-Temperature 3D printing system, the INDUSTRY F421.

The dual-extrusion FFF machine is designed specifically for high-performance applications in sectors such as aerospace, enabling users to print with engineering-grade filaments such as PEEK, PEKK, and ULTEM.

According to 3DGence, the launch is intended to help its customers transition from functional prototyping to full-fledged end-use production. To complement the INDUSTRY F421, the firm has also announced the launch of a new Material Management System and an AS9100-certified PEEK Aero filament.

“At 3DGence, we are supporting our customers across industries in expanding the use of high-temperature and composite materials for end-use applications,” said Ron Faruqui, CEO of 3DGence Americas. “The aerospace industry has the most stringent requirements for material performance due to demanding application environments and critical safety imperatives.”

Based in Poland, 3DGence has been manufacturing high-performance Extrusion-Based 3D Printers since 2014. The firm’s INDUSTRY 3D Printer range has already seen extensive use in sectors such as automotive, aerospace, and medical with over 1000 global installations to date. The new F421 is intended as a successor to the firm’s previous flagship INDUSTRY F420. Much like the newer model, the system is compatible with a plethora of engineering filaments.

For customers on a tighter budget, the company also offers the INDUSTRY F340 and INDUSTRY F350 3D printers. The former is designed for cost-efficient rapid prototyping and provides users with a 260 x 300 x 340 mm build chamber, while the latter features a maximum nozzle temperature of 500°C and a build volume measuring 340 x 340 x 350 mm.

The company’s latest product was designed with productivity in mind. Sporting a large-format 380 x 380 x 420 mm build volume, the INDUSTRY F421 provides ample workspace for both large part and small batch series production. The machine also offers a maximum print speed of 400 mm/s and travel speeds of up to 1 m/s, meaning throughput is a major focus here. Much like the rest of the 3DGence portfolio, the INDUSTRY F421 also boasts an impressive list of material capabilities: With a maximum nozzle temperature of 500°C and an actively heated chamber capable of 180°C, the system can process a wide variety of high-temperature thermoplastics and fiber-reinforced composites. This includes ASA, PC, PEEK, PEKK, and carbon fiber filaments. Specifically, the machine is perfectly suited for the firm’s new PEEK Aero filament. The high-strength polymer combines heat and corrosion resistance for end-use parts in aerospace. Faruqui adds, “Our customers can now rapid prototype and produce proof-of-concept end-parts in PEEK, without doubt of compliance and qualification of the material.”

Of course, when working with engineering materials, it’s also important to consider user safety. The INDUSTRY F421 comes complete with an advanced emissions control system capable of filtering macro dust, nano dust (VOC and UFP), solvent vapor, noxious gases, and other foreign particles. With the help of 3DGence’s new Material Management System, customers also now have a place to store their filaments with the confidence that they’ll be maintained in optimal temperature and humidity conditions. As a cherry on top, the INDUSTRY F421 even has a new three-year warranty policy in select European markets. Sebastian Sczasny, CEO of 3DGence, adds, “With the launch of our new F421, we wanted to make our commitment clear to our users about our quality and service with this new industry standard in warranty. As the market has progressed in requirements and complexity of applications, we designed our printers to meet these enhanced expectations in build quality, component integrity, and ease of use and maintenance.”

(Source: 3D Printing Industry)