martes, 31 de diciembre de 2019

¿Quieres reducir peso en tus misiles? Descubre cómo


HP 3D Printing ha organizado un Webinar para explicar cómo la fabricación aditiva puede mejorar los procesos de fabricación a lo largo del ciclo de vida del producto. Naturalmente, HP se centrará en su tecnología Multi Jet Fusion y creo, por lo que conozco esa tecnología y por lo que conozco del resto de tecnologías de Manufactura Aditiva, que puede ser muy interesante para fabricar misiles más ligeros mediante la sustitución de piezas metálicas por piezas de plástico: Esa reducción de peso traerá como consecuencias un menor consumo de combustible, así como un incremento de la velocidad máxima y el alcance.


Otra de las ventajas que veo super interesante para los fabricantes de misiles, estriba en la alta productividad de esta tecnología, que supera con creces al resto de tecnologías competidoras. ¿Más ventajas? El diseño absolutamente libre: Si queremos producir misiles más pequeños, más ligeros, más veloces y con mayor carga explosiva, forzosamente deberemos rediseñar sus componentes para que encajen. Pero fabricarlos puede ser luego imposible por las limitaciones que impone la fabricación tradicional mediante CNC. Sin embargo, con la manufactura aditiva ese problema desaparece, y más aún con la tecnología de HP gracias al elevado nivel de isotropia que presentan las piezas impresas mediante la tecnología Multi Jet Fusion.


En definitiva, creo recomendable apuntarse a este evento: descubrirás los beneficios de la tecnología HP Multi Jet Fusion y conocerás casos de éxito de OEMs que están reinventando la forma en la que se fabrican sus productos. Por tanto, si deseas reducir el peso de tus misiles no te pierdas esta oportunidad única de conocer en profundidad las posibilidades de esta tecnología sin precedentes.

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jueves, 19 de diciembre de 2019

¿Sabes realmente qué tecnología de Impresión 3D es la que tú necesitas?


Las tecnologías de Impresión 3D han llegado ya a ser tantas que resulta cada vez más complicado acertar con la tecnología más adecuada para cada caso.  Desde luego, cuando hablamos de Impresión 3D amateur, la respuesta es unánime: FFF. ¿Pero qué pasa cuando hablamos de Impresión 3D para aplicaciones profesionales? Debes tomar la decisión correcta porque de lo contrario en lugar de obtener un buen recorte de costes y tiempos en tu proceso productivo puedes encontrarte con todo lo contrario. ¿Cuál es entonces la mejor tecnología? vamos a ver en este post algunas consideraciones a tener en cuenta.


Primera pregunta: ¿Qué quiero hacer?

Lo primero que necesitas preguntarte es qué quieres imprimir. Aquí el abanico de posibilidades puede reducirse a cuatro:

Modelos de concepto
Prototipos funcionales
Utillajes y fijaciones de montaje
Piezas de uso final

En función de la respuesta que elijas, vas a necesitar unos materiales u otros, lo cual va a decantar tu decisión final hacia unas u otras tecnologías. 



Segunda pregunta: ¿Con qué material lo quiero hacer?

Básicamente, las cuestiones clave que van a orientar tu decisión van a ser la resistencia térmica, mecánica y química.

El material universal no existe, así que deberás elegir el que mejor se adapte a tus requisitos. Desde luego, si hablamos de materiales no-metálicos no cabe duda que las poliamidas ofrecen muchas posibilidades ya que estos materiales combinan de manera óptima solidez y flexibilidad, ofreciendo una amplia gama de aplicaciones que pueden ir desde prototipos funcionales hasta piezas de uso final. Ahora bien, hay que tener en cuenta que la resistencia mecánica de las piezas va a depender en gran medida de su grosor de pared: Con un grosor de pared de 0,6 mm, tu pieza será flexible. Con un grosor de 2 mm, será rígida.

Sin deseas crear piezas no metálicas que sean especialmente resistentes a la abrasión y al desgaste, y/o trabajar bajo condiciones térmicas elevadas, debes optar por tecnologías SLS o HP Multi Jet Fusion, que te permitirán trabajar con poliamidas cargadas de vidrio, material óptimo para esas aplicaciones.

Si necesitas buena resistencia química, tu mejor opción van a ser las poliamidas, ya que ofrecen una excelente resistencia a los productos químicos, especialmente a hidrocarburos, aldehídos, cetonas, bases minerales y sales, alcoholes, combustibles, detergentes, aceites y grasas. De igual modo, ofrecen una buena resistencia a la luz ambiental y a la intemperie.

Si deseas crear piezas flexibles para uso final, creo poder afirmar por lo que yo he visto y las piezas que yo he testeado, que a día de hoy, la tecnología más adecuada sin duda alguna es la tecnología HP Multi Jet Fusion, ya que permite imprimir piezas funcionales en TPU, aptas tanto para prototipos como para productos terminados que deban ofrecer buena resistencia al impacto y a la fatiga.

Si necesitas que tus piezas resistan mucho calor, obviamente los metales van a ser los materiales ganadores. Pero claro, también son más pesados y quizá necesites que la pieza sea ligera. En este caso no te preocupes: ademas de los metales existe una variada gama de materiales no-metálicos aptos para altas temperaturas, aunque debes tener en cuenta que la resistencia final de la pieza va a depender en gran medida de las dimensiones y el grosor de la pared.



Tercera pregunta: ¿Qué nivel de acabado quiero conseguir?

Desde luego, no todas las tecnologías de Impresión 3D ofrecen el mismo acabado. Este es otro factor que deberá ir acorde con la aplicación que le vayas a dar a tu pieza impresa, y de nuevo te recuerdo que la tecnología universal no existe. 

martes, 17 de diciembre de 2019

¿Why Oakley Plans to Prototype Sports Sunglasses Using HP?


3D Printing OEM HP Inc. has just announced that it has expanded and deepened its partnership with Oakleya leading brand of sportswear sunglasses, to provide 3D Printing Services for designing the brand’s sports performance sunglasses.


HP’s Jet Fusion 3D Printing Platform will be used to develop Oakley products and the process will give Oakley the ability to print prototypes while testing variations of colors and sizes. Oakley has previously used HP’s 3D Printers to create helmet prototypes for sports such as cycling, skiing and snowboarding.


Together, the companies will continue to leverage HP’s Multi Jet Fusion 3D Printing Technology to boost Oakley’s product design process and prototyping: “World-class athletes around the globe depend on Oakley to compete at the highest level, and with HP’s breakthrough 3D printing technology we will not only accelerate our design to production timeline, but we will also reconceptualize the way our products are made, pushing the boundaries of sports performance,” said Nicolas Garfias, head of design at Oakley, in a press release. “Oakley has the highest of design standards, and our innovative 3D printing technology helps them deliver on that experience for millions of athletes around the world,” added Jeff Fawcett, 3D Printing Product Manager at HP Inc. “Together, we are transforming the sports performance community and changing the way the world designs and manufactures consumer products.”


For over 40 years, Oakley has been an important player in the sportswear industry, producing performance eyewear, as well as a range of other products. The company, acquired by eyewear giant Luxottica in 2007, has actually been using 3D Printing since as early as 1992 to streamline its product design process. Actually, Oakley is using HP’s Jet Fusion 580 system to transform and streamline its product design, easily moving from 2D Drawing to physical prototype. With the 3D Printing Technology at their fingertips, Oakley’s designers have the ability to dramatically speed up design iterations, producing prototypes in as little as 24 hours. Moreover, HP’s 3D printing technology enables Oakley to create detailed, full-color prototypes for its eyewear and other products. The company says it can “create rich detailed models by changing the color, breaking up the material in the model and then printing it in different colors to more clearly see different design iterations simultaneously.”


Another advantage of using 3D Printing, according to Oakley, is the ability to test functional parts by replicating the production process and using HP’s 3D High Reusability CB PA 12 material. Finally, Oakley is able to leverage the MJF printer’s build volume to create several prototypes at once.

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martes, 10 de diciembre de 2019

¿Quieres optimizar tus diseños para imprimir en 3D?


Integral 3D Printing Iberia va a impartir una serie de clases magistrales en Fabricación Aditiva que tendrán lugar los próximos 23 y 28 de enero en Bilbao y Madrid, respectivamente.


En estas clases magistrales, los asistentes aprenderán no sólo cómo diseñar y optimizar los diseños para su posterior impresión en 3D, sino que tendrán la oportunidad de conocer, de la mano del propio fabricante, la potente tecnología de HP Multi Jet Fusion aplicada a algunos casos de éxito.


Aprovecha esta oportunidad para aprender de los mejores expertos y conocer en directo las últimas novedades de la tecnología de fabricación aditiva con más potencial en el sector. No dejes pasar esta oportunidad y explota al máximo el rendimiento de la fabricación aditiva en la nueva era de la producción digital gracias a Integral 3D Printing y HP.

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HP: ¿Alguien que ofrezca más?


HP ha anunciado una serie de soluciones innovadoras para ayudar a los clientes a integrar más fácilmente la tecnología Multi Jet Fusion en sus estrategias de fabricación digital directa; y es que como afirma Ramón Pastor "El camino hacia la fabricación digital requiere mucho más que tecnología. Los clientes demandan soluciones integradas junto con modelos de inversión convenientes que proporcionen previsibilidad, transparencia y flexibilidad para escalar rápidamente sus negocios. Nuestras ofertas reducen las barreras de adopción para que las empresas industriales puedan desplegar más fácilmente las mejores soluciones de impresión en 3D de su clase. Y estos son sólo los primeros pasos: seguiremos colaborando con clientes y socios para ser pioneros en la creación de nuevos modelos que desbloqueen y aceleren el poder de la fabricación digital".


Para ayudar a aquellos clientes que están escalando hacia la fabricación digital directa en masa mediante Impresión 3D, HP ha lanzado una variada gama de nuevas opciones para ayudarles, basadas en el acrónimo 3DaaS o 3D as a Service: Un nuevo servicio de HP basado en el modelo "pay per build" o pago por fabricación, que proporciona a los clientes una reposición automática de los consumibles HP 3D, un seguimiento sencillo de la facturación y el uso, así como servicios de asistencia técnica fiables in situ y a distancia. Una nueva oferta pensada para los clientes que buscan una solución única para todo el ciclo de vida del producto: Desde acelerar los desarrollos acortando los tiempos de obtención de prototipos, hasta la fabricación digital directa de piezas para uso final.


Por otro lado y pensando en aquellos clientes cuyas necesidades no requieren tanto el contar con una máquina de uso interno como contar con proveedores de servicios para casos puntuales, HP está ampliando su red de fabricación digital HP Digital Manufacturing Network con nuevos socios: Prototal en Europa y Solize en Japón. La HP Digital Manufacturing Network es una comunidad global de proveedores de servicios de fabricación digital directa con una capacidad probada para la producción de piezas de alta calidad y alto volumen, ya sea mediante la tecnología HP Multi Jet Fusion o mediante la tecnología HP Metal Jet. De esta manera, más clientes de todo el mundo podrán acceder a estas tecnologías para obtener piezas de plástico o de metal, cuando y donde lo necesiten.


En cuanto a nuevos materiales, Lubrizol ha presentado un nuevo material de poliuretano termoplástico (TPU) denominado ESTANE® 3D TPU M95-A, certificado para las soluciones de impresión 3D HP Jet Fusion 4200. El TPU es ideal para fabricar piezas flexibles y elásticas y abre nuevas oportunidades de mercado para clientes actuales y futuros de HP: No en vano "HP está proporcionando mucho más que una impresora 3D, han proporcionado una solución completa para la producción de piezas finales en volumen", afirma Doug Collins, fundador y copropietario de Avid Product Development. "Nuestra capacidad para utilizar el hardware, los datos, el software y los servicios para mejorar todos los aspectos de nuestra productividad y eficiencia operativa, junto con las características innovadoras y los nuevos materiales como el TPU, han aportado un gran valor a Avid y a nuestros clientes".

lunes, 9 de diciembre de 2019

Manufactura Aditiva: ¿Qué nos espera en 2020?


Durante el año que ya termina hemos continuado observando un aumento en la velocidad, el tamaño y la capacidad de la Manufactura Aditiva, a la par que un incremento de su presencia no ya en PYMES (que también) sino en las grandes empresas manufactureras. ¿Qué nos espera en 2020? Vamos a ver algunas posibilidades a continuación.


HP se consolidará como tecnología de vanguardia
Creo que en el año venidero vamos a asistir a la presentación de nuevos materiales por parte de BASF, GKN y otras empresas de su nivel, concebidos para ser utilizados en las máquinas de HP.


La Manufactura Aditiva crecerá en la gran empresa
La gran empresa ya empieza a mirar con otros ojos las nuevas tecnologías de Manufactura Aditiva, especialmente la tecnología HP Multi Jet Fusion, gracias al elevado grado de isotropía que presentan las piezas fabricadas con esa tecnología. No obstante, creo que la gran apuesta de la gran empresa va a orientarse no tanto hacia la tecnología HP Multi Jet Fusion (que también) como hacia la tecnología HP Metal Jet, en la cual han puesto sus ojos los grandes fabricantes del sector de la automoción. Y junto con la automoción vendrán otros sectores clave, tales como el sector aeroespacial, el sector ferroviario y la industria militar.


Conclusión
En definitiva, creo que en este año que se avecina la gran empresa apostará por la fabricación digital directa de piezas de uso final. Desde luego, esto vendrá precedido de un cambio acelerado en la mentalidad empresarial, que pasará de contemplar la Manufactura Aditiva como una mera herramienta más en el desarrollo del producto, para contemplarla como la tecnología clave para mirar al futuro con plena confianza.

sábado, 7 de diciembre de 2019

HP 3DaaS: The Hardware-as-a-Service Model


At the latest Formnext event, HP introduced its new HP 3D as a Service (HP 3DaaS) plan. Rather than solely selling 3D printers to customers, the printing giant is also allowing clients to pay on a usage basis. So, what’s the deal with 3DaaS? Or, more broadly, what is hardware-as-a-service all about?

viernes, 6 de diciembre de 2019

¿Why Volkswagen continues to produce 3D printed parts with HP Metal Jet?


In September 2018, the American manufacturer HP announced the arrival of its metal 3D Printer, the HP Metal Jet.


Among the first users of the technology is the car manufacturer Volkswagen. For the past year, the German company has been testing the machine’s capabilities and does not seem to be disappointed since it has 3D printed about 10.000 parts in just a few weeks.


For the launch of its new electric vehicle ID.3, Volkswagen made miniatures of the car in metal, through a partnership with GKN Powder Metallurgy. Measuring 2.5 cm long, the 3D printed parts, which serve a marketing function, represent a successful first step in Volkswagen’s roadmap to achieve 3D printing of structural parts for its cars by 2021.


Volkswagen now has 90 3D printers installed in its factories, including HP Metal Jet printers. These were first used to create custom aesthetic parts such as custom keys, etc. The second phase will focus on the production of functional parts such as gearshift knobs and mirror mounts. Volkswagen’s goal is to print 50.000 to 100.000 functional parts the size of a football per year.


Dr. Martin Goede, Head of Technology Planning and Development at Volkswagen, said: “Our vision of industrializing additive manufacturing is quickly becoming a reality with HP Metal Jet, changing the game for the automotive sector. The pace of HP’s innovations and the advanced capabilities of the technology have exceeded our expectations. We achieve our objectives and actively identify and develop functional components for production.”


The car manufacturer’s strategy is therefore progressing according to its plans: the production of the 10.000 miniatures of the new car is proof of this. It took only a few weeks to manufacture this impressive series at HP’s and at its partner, GKN Powder Metallurgy’s plant in Barcelona. The small cars were distributed to Volkswagen employees and dealers around the world. Dr. Goede adds: “What better way to showcase innovation at Volkswagen than to use our own technologies in the marketing campaign for the first ID.3 launch. We are extremely satisfied with the technical specifications, speed, quality and low cost per part provided by HP Metal Jet. The surface quality and resolution allowed for great attention to detail and added a special touch to this important milestone for the company.”

miércoles, 4 de diciembre de 2019

¿Por qué Jaguar Land Rover ha optado por la tecnología HP Multi Jet Fusion?


En octubre pasado, el XE SV Project 8 se convirtió en el primer vehículo de producción fabricado por Jaguar Land Rover, que incorporaba múltiples piezas de uso final fabricadas mediante Impresión 3D en el Additive Manufacturing Center (AMC) de la compañía.


Sin embargo, esto no es nada nuevo en absoluto: La marca de vehículos de lujo es una más de las muchas compañías que han incorporado la tecnología HP Multi Jet Fusion para reducir los costes y el desperdicio durante los procesos de fabricaciónEn palabras de Christopher Noble, ingeniero estratégico de fabricación aditiva en Jaguar Land Rover“Los dos grandes retos a los que nos hemos venido enfrentando con la Impresión 3D eran siempre la precisión y la repetibilidad. Afortunadamente, la tecnología nos permite ya estar en línea con los estrictos estándares de calidad que demanda la industria automotriz".


Equipado con un motor de gasolina V8 de 5 litros, el Jaguar XE SV Project 8 tiene la mayoría de las piezas impresas en 3D ocultas a la vista, mientras que sólo un puñado puede ser visto por el propietario, como por ejemplo el zócalo para la placa de matrícula en la parte delantera y un par de aletas diseñadas para mejorar la aerodinámica. Segun Christopher Noble, “El XE SV Project 8 es un vehículo ideal para aplicar la Manufactura Aditiva. Por un lado, evita los costes asociados al mecanizado y por otro lado, permite obtener una libertad sin límites a la hora de fabricar ciertas piezas gracias a la libertad de diseño que permite el no tener que depender de una herramienta de mecanizado. La eliminación de herramientas de mecanizado proporciona una mayor libertad geométrica, además de evitar los costes de las herramientas y su inventario. En el futuro, prevemos incrementar la gama de piezas y de recambios que fabricaremos mediante Manufactura Aditiva, a fín de simplificar todos los procesos logísticos internos”.


Noble, junto con sus colegas Freddie Raven, ingeniero estratégico de Manufactura Aditiva, y Ben Wilson, gerente de diseño de prototipos y Manufactura Aditiva, está involucrado en múltiples proyectos para diferentes áreas del negocio y espera ver un crecimiento continuado en las aplicaciones de la Manufactura Aditiva, incluso para los vehículos más convencionales: “Hay 15 ingenieros trabajando en el AMC en una variedad de roles, incluida la programación de la producción de más de 80.000 piezas impresas en 3D cada año. Esto incluye modelos de concepto, prototipos funcionales, utillajes y fijaciones para la línea de montaje, y piezas de uso final. Este equipo es responsable de gestionar toda una cadena de tareas que van desde la caracterización de nuevas tecnologías hasta la formación interna en Manufactura Aditiva. Nuestros clientes exigen la más alta calidad a nuestros vehículos y los beneficios únicos que ofrece la impresión 3D se pueden utilizar para ofrecer un producto de calidad superior. Esperamos una adopción más amplia en proyectos futuros a medida que la tecnología vaya avanzando."

martes, 8 de octubre de 2019

Aerosport Products' R&D Team reduces costs thanks to HP: discover how they do it


Aerosport Products spun off from sister company Aerosport Modeling & Design in 2009 to develop products for experimental aircraft, the first of which was the RV-10 Carbon Fiber Instrument PanelAerosport Products’ goals are to continue the traditions of Aerosport Modeling & Design: to deliver innovative products and help experimental aircraft builders by providing high-quality, high-value products to assist them in completing their builds.


Some planes are equipped with small tabs on the control surfaces (e.g., rudder trim tabs, aileron tabs, elevator tabs) so the pilot can make minute adjustments to pitch, yaw, and roll to keep the airplane flying a true, clean line through the air. This improves speed by reducing drag from the larger, constant movements of the full rudder, aileron, and elevator. Many airplanes also have rudder and/or aileron trim systems. On some, the rudder trim tab is rigid but adjustable on the ground by bending: It is angled slightly to the left (when viewed from behind) to lessen the need for the pilot to push the rudder pedal constantly in order to overcome the left-turning tendencies of many propdriven aircraft. Some aircrafts have hinged rudder trim tabs that the pilot can adjust in flight. When a servo tab is employed, it is moved into the slipstream opposite of the control surface’s desired deflection. For example, in order to trim an elevator to hold the nose down, the elevator’s trim tab will actually rise up into the slipstream.






Aerosport Modeling redesigned the rudder trim system to reduce the need to manufacture different parts and to shorten the assembly time. They converted the entire system from a machined and standard assembly of 26 parts to a four-part assembly that is 3D printed on demand without the need to buy or machine long-run productions of each metallic part. This rudder trim system is a spring bias system that holds the entire rudder surface to the right or left and still allows for complete movement.

Material:  HP 3D HR PA 12
Post-processing: Bead blasting and then Dyed in black

jueves, 3 de octubre de 2019

Method X for printing end of arm effectors

All Axis Robotics is a Dallas, Texas-based machine shop and a leader in turnkey custom robot solutions for other machine shops and manufacturing facilities in need of automated machine tending.

Customers enlist the expertise of All Axis Robotics’ mechanical and manufacturing engineers to streamline their manufacturing operations with robotic arms and custom end-effectors including those for CNC machine tending, automated part sanding, and brake press machine tending, among others.

All Axis engineers designed and manufactured a custom dual-grit robot sander attachment in under two weeks using a MakerBot METHOD X 3D printer with strong and durable real ABS material. The robot sander automates the time-consuming manual aluminum sanding operation, helping a machine shop to run more efficiently by freeing up personnel for other tasks.

It features two sides with different grid sand pads as well as a connection for a vacuum to remove debris.

Key points

• Tooling for robotic arms requires tight tolerances close to (± 0.2 mm) (±0.007 in) and hole cylindricity for optimal fit and function.

• Large overhangs, carve-outs, and other complex part features are near-impossible to machine, requiring Stratasys® SR-30 soluble support material.

• All Axis was able to create their part using production-grade ABS.


All Axis process

The engineering team at All Axis used METHOD X to produce custom tooling with approximately 10 minutes of labor time and at an operational cost of $110—compared to 24 hours of labor time at an operational cost of $3,600 with an in-house CNC machine.

This ability to create custom solutions for customers—combined with rapid turnaround times—has helped All Axis gain a competitive advantage against competitors as more manufacturing facilities upgrade new and legacy equipment to meet the increasing demands of Industry 4.0 and the modern global marketplace.

All Axis and Makerbot Method

By producing the part with an in-house METHOD 3D printer, the team was able to eliminate undesirable factors typical of traditional manufacturing processes, including expensive machinist time and material costs.

And by approaching the part design through the lens of freeform additive manufacturing, the engineers were able to 3D model the part quickly without having to account for complex assembly considerations typical of traditional manufacturing processes.

The ability to print with soluble Stratasys® SR-30 supports allowed the engineers to design the sander as one complex part, which would’ve been impossible to machine. METHOD’s dimensional accuracy ensured that the part mated perfectly with the robot arm on the first try.

The use of production-grade Real ABS printed in a heated chamber produced a very strong and durable tool that is built to last.



lunes, 16 de septiembre de 2019

DSM, Royal Haskoning DHV and CEAD design first lightweight 3D-printed bridge protoype using FRP


Netherlands-based Royal Haskoning DHV, CEAD and DSM have announced that they’ve partnered to design the world’s first lightweight, 3D-printed FRP pedestrian bridge prototype using a composite material that consists of a glass-filled thermoplastic PET (Arnite), and is combined with continuous glass fibres that are added in the 3D Printing process. 

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3D Printing at InPrint Munich 2019


From November 12 to 14, InPrint Munich 2019, the international trade fair of printing technology for industrial manufacturing, will present some of the most innovative technologies and various approaches to successfully integrate printing applications into the manufacture of industrial and industrial products.


Held at the Munich Exhibition Center, InPrint Munich will allow visitors to meet some of the most innovative printing technology providers and enjoy a complete conference program. In the new advisory corner, independent experts will offer visitors free and impartial advice on the integration of printing solutions in their specific production environments.


At InPrint, about 120 exhibiting companies from 15 countries will participate, all of them presenting the most innovative advances in screen printing and digital printing, inkjet and specialized in various forms and materials, including flat or curved plastic, wood, metallic paper, fabrics, glass, ceramic and metal. The equipment and services exhibited at the fair have been specifically developed to facilitate, in a cost-effective and efficient way, a conversion and individualization of industrial and consumer products such as automotive parts, printed electronic components, packaging, beverage bottles , food packaging, fashion, pharmaceutical and cosmetic products, as well as the decorative finishing of floors, tiles, interior decoration and furniture.


“Printing technology has evolved to solve complex and rapidly changing manufacturing issues, such as responding to the demand of consumers who demand customized products, faster and better, along with a reduction in manufacturing costs and environmental impact. There is a constant need to adapt to market conditions and, in this sense, manufacturing sector executives do the impossible to keep abreast of new technologies and how to apply them in their existing infrastructure” says Nicola Hamann, general director of the organizing company Mack Brooks ExhibitionsFrom more efficient inks, printheads and software, to important advances in metrology, drying procedures and robotics: print technology providers have been moving towards increasingly intelligent and powerful printing solutions, specifically designed to improve and even transform production processes in industrial manufacturing.


InPrint Munich 2019 visitors will be able to meet some of the most innovative and committed printing technology providers, as well as watch impressive live demonstrations of the machines, equipment and systems on display. Together with an extensive training program with technical lectures and presentations and a new proposal called the "advisory corner", InPrint Munich will allow industry specialists to make better business decisions more quickly when it comes to choosing suppliers and optimal printing technologies, and get interesting ideas for your business to keep moving forward. Marcus Timson, co-founder of InPrint and director of Future Print, a content platform dedicated to the development of new printing technology, explains the proposal for the new advice corner at this year's event: “Visitors attending InPrint 2019 will be able to speak with experts in the advice corner about their ideas and the challenges they face in their industrial printing projects. The advisors form an important part of the inkjet community as they offer an independent and flexible resource with experience. An independent perspective of the industrial printing scenario is incredibly useful when choosing technologies well ”.


Appointments for the advice corner can be booked in advance through the InPrint Munich website: www.inprintmunich.com. The counseling service is free for registered visitors and reservations for this space will be made strictly by order of arrival. Simultaneously with the exhibition, two special scenarios will take place: the 3-day conference program that will cover a wide range of topics, and sessions where the challenges and opportunities for printing technology in industrial production processes will be addressed. More than 60 internationally renowned speakers from different fields of the manufacturing and printing technology sector will present new technical approaches and how to apply them in existing infrastructures. Through case studies, technical talks and expert discussions, they will guide visitors through the steps necessary to successfully implement new printing technologies in manufacturing (from choosing the best inks, printheads and software tools, to optimizing the integration of machines and processes), analyzing the pros and cons of the different approaches. Highlights include a series of talks on printhead technology from leading manufacturers and technical sessions on: exploring the potential of integrating inkjet technology with robotics; various types of inks and their specific applications; ink drying technologies such as UV, IR and eBeam; technological options for printed electronic components; 3D Printing for the aerospace and automotive sectors; modern metrology and process optimization; and best practices for the effective integration of machines. Several case studies provide deeper insight into how to successfully implement printing technology in various industrial applications, including label printing, packaging and security.


Among the confirmed speakers are the representatives of Agfa NV, AUDI AG, BASF, Bosch GmbH, Bundesdruckerei GmbH, ColorGATE Digital Output Solutions, Cyan Tec Systems Limited, Fujifilm Dimatix Inc., Global Inkjet Systems Ltd, Heidelberger Druckmaschinen AG, Hymmen GmbH, ImageXpert Inc, Imerys Minerals Ltd, MABI Robotic AG, NTS-Group, Profactor GmbH, Relyon Plasma GmbH, Seiko Instruments GmbH, The University of Sheffield, TU Dresden and many others. With the sponsorship of Xaar plc and presented by Werner Zapka, WZA-Consulting, the conference sessions take place during the fair in the form of open sessions and are free for all registered visitors and exhibitors, allowing easy access to interesting discussions and great opportunities to make contact. At www.inprintmunich.com, the exhibition website, the full conference program and periodic updates will be published. InPrint Munich will be held from November 12 to 14, 2019 at the Munich Exhibition Center (Germany). The exhibition, the conference rooms and the advice corner are located in Hall A6, which is accessed through the East Entrance (Eingang Öst) of the Munich Exhibition CenterThe opening hours of the three days of the fair are from 09.00 to 17.00. The advance sale of tickets online is now available at a special price through the website www.inprintmunich.com of InPrint Munich. Alternatively, tickets can be purchased at their official price directly on the premises during the three days of the fair. The InPrint Munich website offers detailed information about the exhibitors, the conference program, videos and useful information about travel and accommodation.