Moldes de Inyección impresos en 3D

Hoy vamos a tratar de nuevo sobre la aplicación de la Impresión 3D para la creación de utillajes, y más concretamente, moldes de inyección.

Los moldes de inyección se fabrican partiendo de un tocho de metal, que se somete a procesos de mecanizado tradicional. El coste de la pieza y el tiempo de fabricación son directamente proporcionales al tipo de material utilizado, al tamaño del molde, y a la complejidad de su geometría. Esto representa una dificultad añadida a la hora de obtener prototipos de la pieza final, realizados en el material final. Pero resulta imprescindible si queremos realizar pruebas funcionales antes de encargar la fabricación masiva del producto. Desde luego en ocasiones resulta la única opción, pero indudablemente se trata de una opción costosa.

Afortunadamente existe ya otra opción que consiste en fabricar los moldes mediante impresión 3D. Naturalmente no obtendremos un molde apto para aguantar la fabricación masiva de piezas, pero nos va a servir perfectamente para fabricar unas cuantas decenas de unidades, aptas para ser sometidas a todo tipo de ensayos.

En palabras de Stefano Cademartiri, especialista de Unilever, “Antes, teníamos que esperar varias semanas a recibir las piezas prototipo, y esto suponía siempre un aumento de costes en caso de necesitar iteraciones. Ahora, con la impresión 3D somos capaces de iterar en cuestión de horas, lo que nos permite fabricar piezas prototipo en materiales finales como el polipropileno, pero un 40% más rápido que antes. La tecnología ha mejorado nuestro proceso de fabricación global, permitiéndonos evaluar nuestros diseños rápidamente y eliminar los que no son adecuados, antes de llevar a cabo una inversión importante encaminada a la producción masiva”.

Unilever imprime sus moldes en material Digital ABS, utilizando un sistema de producción 3D Objet500 Connex de Stratasys. El Digital ABS es un material que destaca por su elevada resistencia a la temperatura y por su solidez, lo que lo convierte en la opción ideal para aplicaciones de moldeo por inyección. En palabras de Cademartiri, “Imprimiendo los moldes de inyección en Digital ABS, hemos podido mantener la alta calidad propia de los prototipos fabricados con el sistema tradicional, soportando las elevadas temperaturas y presiones de la máquina de moldeado por inyección, a un coste y con unos plazos de fabricación notablemente reducidos”.

David del Fresno Consultores

Asesoría Estratégica en Manufactura Aditiva

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¿Por qué Bentley prefiere Stratasys?

Desde sus inicios, la legendaria Bentley Motors ha desarrollado automóviles conocidos por su lujo trabajado a mano y por su emocionante experiencia de conducción.

El estudio de diseño de Bentley usa las impresoras 3D Stratasys Desktop 30 Pro y Stratasys Connex 500 para evaluar y probar piezas de automóviles antes de la producción real. Gracias a la alta precisión de las impresoras 3D Stratasys, Bentley puede obtener en miniatura el prototipo de cualquier pieza diseñada: desde un simple neumático hasta un faro o un espejo de puerta.

La impresora 3D Connex 500 brinda al equipo de diseño la capacidad única de combinar materiales de diversas propiedades en un mismo proceso de impresión. Esto les permite crear la sensación visual y tactil de cada objeto que se use en el interior o el exterior del automóvil, incluyendo desde llantas y neumáticos hasta cortes del tubo de escape a escala completa. También significa que una sola impresión en 3D puede combinar desde materiales rígidos hasta materiales de sensación visual y tactil similar al caucho, y desde materiales transparentes hasta materiales opacos, lo cual elimina las limitaciones asociadas al proceso de ensamblaje.

Esto permite al equipo de diseño imprimir en 3D, por ejemplo, una llanta inserta en un neumático, el cual puede presentar distintos niveles de dureza, elongación y resistencia a las rasgaduras, a elección del equipo de diseño, a fin de simular neumáticos de caucho con diversas fuerzas de tracción. En definitiva: La impresión en 3D permite a los ingenieros de Bentley una obtención extremadamente rápida de diseños y prototipos, lo que se traduce en posibilidades infinitas para la creatividad e innovacion.

Acuario-Maceta autolimpiable fabricada en una Connex

 

Fathom es una empresa californiana desarrolladora de nuevos productos, que cuenta con un total de 13 impresoras 3D basadas en las tecnologías FDM y Polyjet.

 

Hace sólo unos días han colgado un vídeo en Youtube en el que nos muestran una gran historia sobre un bonito proyecto denominado "Back to the Roots" (Vuelta a las Raíces). Fundado por dos recien graduados, Alejandro Velez y Nikhil Arora, el proyecto gira en torno al desarrollo de un sistema acuapónico para una granja doméstica.

 

Esencialmente, ellos han creado un acuario autolimpiable que cuenta con la ventaja añadida de servir para sembrar vegetales que se puedan comer. El sistema ha sido prototipado en una impresora 3D Connex 500, utilizando el material transparente VeroClear para el cuerpo del acuario, y el material VeroWhite Plus para la cubierta.

 

Mirad este vídeo y alucinad:

 

 

 

 

 

 

 

Obama Talks 3D Printing in State of the Union 2013

“Last year, we created our first manufacturing innovation institute in Youngstown, Ohio. A once-shuttered warehouse is now a state-of-the art lab where new workers are mastering the 3D printing that has the potential to revolutionize the way we make almost everything. There’s no reason this can’t happen in other towns. So tonight, I’m announcing the launch of three more of these manufacturing hubs, where businesses will partner with the Departments of Defense and Energy to turn regions left behind by globalization into global centers of high-tech jobs. And I ask this Congress to help create a network of fifteen of these hubs and guarantee that the next revolution in manufacturing is Made in America. If we want to make the best products, we also have to invest in the best ideas.” (Read more)

IPF Ltd. adquiere una Fortus 400mc

 

Fundada en 1969 por Bill Bloomfield, IPF Ltd. (Industrial Plastic Fabrications Ltd.) es una pequeña empresa de Essex (UK) dedicada a la fabricación digital directa.

 

Inicialmente la empresa ofrecía servicios de fabricación de objetos en plástico, mediante procesos tradicionales de fabricación sustractiva. Con los años, la tecnología fue ganando terreno a la tradición, y se fueron incorporando procesos basados en CNC y láser.

 

La tecnología, en combinación con la experiencia del personal, constituyó el combustible óptimo para la expansión del negocio y la incorporación de nuevos procesos de fabricación: A finales de 2003 la empresa incorporó sistemas se fabricación digital aditiva a su parque de máquinas, mediante la adquisición de una impresora 3D Quadra Tempo (de segunda mano) sin apenas tener idea de lo que iban a realizar con la máquina.

 

A esa máquina se añadiría más adelante una Connex 500, y poco después una segunda Connex 500. Si bien en un primer momento estas máquinas han venido satisfaciendo la mayoría de las necesidades de sus clientes finales, la expansión del negocio hacia nuevos y más exigentes nichos de mercado les ha hecho plantearse la adquisición de una tecnología más versátil que les permita satisfacer la demanda de un rango más amplio de clientes.

 

 

 

Tras estudiar el mercado en profundidad, han llegado a la conclusión de que la tecnología más versátil es la FDM, y han adquirido una máquina Fortus 400mc, que les permite satisfacer con plenitud la demanda de piezas para sectores clave como el sector aeroespacial, el sector de la defensa y el sector de la automoción. Sin duda alguna un gran gol, pues el negocio ha ido en aumento hasta el punto de que a día de hoy el negocio de la fabricación digital aditiva constituye el 45% del negocio global de la empresa.