lunes, 25 de septiembre de 2017

Impresión 3D para ver y tocar

Cuando tratamos de crear objetos cotidianos para uso intensivo, obtener prototipos realistas en términos de sensación visual y táctil permite decidir con certeza cuál deber ser el producto final, antes de iniciar el proceso de producción.

En este webinar abordaremos los factores clave a la hora de obtener piezas de aspecto similar al producto final, desde la preimpresión hasta el acabado. Una presentación está dirigida a todos aquellos usuarios de impresoras 3D, que deseen descubrir las claves para obtener un prototipo totalmente realista a cualquier escala.

Enlace para inscribirse:

martes, 25 de julio de 2017

3D Printing Helps in Fight against Heart Disease


Atherosclerosis, the accumulation of plaque on the interior lining of our arteries, is a common form of heart disease that Cardiovascular Systems Inc. (CSI360) is developing solutions to conquer.


Their OAS (Orbital Atherectomy System) safely reduces arterial calcium with sanding and centrifugal force, enabling safe and effective stent deployment. However, the OAS is very complicated with more than 30 actively moving part, which makes the prototyping long and expensive using traditional methods, in this case being CNC machining.


This limited the iterations they could make because of their schedule and budget. It also caused them to abandon far-fetched ideas because of the cost it would take to prototype them. “In developing products, the schedule and budget limited us to about three prototype iterations,” said Nick Rydberg, mechanical engineering manager for CSI. “We often had to abandon far-fetched ideas because it would have been too expensive to build a prototype to test them. Moving 3D printing in-house made it possible for us to evaluate more design alternatives than in previous generations, resulting in a product that makes a substantial leap in performance over its predecessors.” 


Since their move to in-house 3D printing, they have sped up their prototyping by 71% and cut their costs by 88%. On top of their design quality improving, they also started printing anatomical models for testing and training their mechanisms. This allows engineers to simulate how a device will perform in a particular case. 3D printing has completely changed how their medical devices are designed and will only continue to benefit physicians better treat their patients: “With our FDM and PolyJet 3D printers, we can build a new prototype in only two days at a cost of about $500,” Rydberg said. “Our engineers are able to manage everything themselves, including maintenance, material and jobs, eliminating the need for an additional resource.”

3D Printing for Medical Innovation


3D printers are used in the medical industry for everything from device design concepts, functional prototypes and tooling to training and simulation of complicated surgeries

Click here to download this white paper and discover the various technologies used in the medical field today, including:

Explanations of FDM and PolyJet technologies
Applications, from prototypes to finished goods
Commonly used materials
Case studies of 3D printing in medicine


Central Scanning adquiere una Stratasys J750


Central Scanning es un taller ubicado en el Reino Unido que ofrece servicios de escaneado 3D e impresión 3DTienen varios tipos de sistemas de escaneo 3D que van desde el escaner manual para pequeño tamaño hasta el escaner de gran volumen, y diferentes impresoras 3D incluyendo la Stratasys J750 sobre la que Nick Godfrey, director general de Central Scanning, ha comentado: "Creemos que la Stratasys J750 va a marcar un cambio en las reglas de juego para la industria de la impresión 3D, y estamos por tanto muy emocionados de incorporarla a nuestro parque de máquinas. La versatilidad que ofrece esta impresora es incomparable y hemos comprobado ya sus posibilidades en algunos proyectos que hemos llevado a cabo".

IN(3D)USTRY presentará los proyectos presentados para los Premios Reshape


La II Edición de la feria IN(3D)USTRY que tendrá lugar del 3 al 5 de octubre, presentará a los visitantes los proyectos presentados para el premio Reshape, que reconoce a los mejores diseños creados mediante Impresión 3D.

lunes, 24 de julio de 2017

Tecnología FDM para Moldes de Arena


El proceso de fabricación de piezas metálicas mediante fundición es un proceso basado en utilizar un molde fabricado mediante la presión de un modelo sobre un compuesto arenoso. Como resultado de la presión ejercida,  el modelo deja una cavidad en la que se vierte el metal fundido. Sin embargo, fabricar los modelos era un proceso difícil, costoso y lento hasta antes de la llegada de la Impresión 3D, ya que se basaba en producir modelos de aluminio utilizando mecanizado CNC.


Debido a los problemas asociados a la producción de modelos mediante CNC, desde la llegada de la Impresión 3D los talleres de modelos para fundición han venido incorporando sistemas de producción 3D para fabricar sus modelos. Esto ha dado como resultado ahorros sustanciales en costos (50-70%) y tiempos de entrega (30-70%), acelerando en última instancia el desarrollo de nuevos productos.

Impresión 3D para Diagnóstico Oftalmológico


Nidek Technologies, con sede en Padova, Italia, se especializa en el desarrollo y prototipado de sistemas de diagnóstico oftalmológico de alta tecnología. Con todos sus productos teniendo contacto directo con los pacientes, es crucial que Nidek produzca prototipos completamente funcionales que repliquen con precisión el producto final. Esto permitirá una evaluación completa del ajuste, la forma y la función de los nuevos dispositivos antes de invertir en costosos ensayos clínicos y pasar a la producción final. Dado que este proceso a menudo resulta costoso en términos de costes y tiempos, Nidek Technologies recurrió a la impresión 3D en un intento por optimizar su proceso de prototipado y, como resultado, acelerar su validación clínica.


Recorte de tiempos
Tradicionalmente, el equipo de I+D creaba los prototipos utilizando la fabricación tradicional: moldes de inyección, máquinas CNC, etc. Estos procesos resultan por lo general bastante lentos y, en caso de que se requieran iteraciones, hace que aumenten sustancialmente los ciclos de desarrollo. Como solución para superar estas barreras, Nidek Technologies invirtió en un sistema de producción 3D Stratasys Objet500 Connex3. ¿Resultado? "Nuestro proceso de creación de prototipos se ha vuelto mucho más eficiente desde la incorporación de la impresión 3D de Stratasys en nuestro flujo de trabajo", afirma Cesare Tanassi, CEO de Nidek Technologies. "La tecnología nos permite obtener en muy poco tiempo ensamblajes de geometría compleja, lo cual posibilita validar los diseños en las etapas iniciales del ciclo de desarrollo del producto. Esto nos ha ayudado a reducir significativamente nuestro tiempo de comercialización en comparación con los métodos de prototipado tradicional".


Ensayos clínicos
Según Tanassi, "Antes estábamos constreñidos por las restricciones de tiempo asociadas con la fabricación tradicional. La impresión 3D supera estos cuellos de botella y nos permite introducir rápidamente nuestros dispositivos en ensayos clínicos. Como se puede imaginar, la verificación completa de nuestros productos es crucial para asegurar que se mantenga la asistencia sanitaria de primera calidad", explica. "En el caso del Gonioscope, la calidad de los componentes impresos permitió someter el dispositivo a un año de ensayo clínico en el que ocho centros médicos mundiales lo examinaron. Pronto será utilizado por clínicas y hospitales de todo el mundo, contribuyendo a una forma novedosa de diagnosticar el glaucoma ".


Sustitución del metal
Más allá del Gonioscope, los beneficios de la impresión 3D están demostrándose en el caso de otros productos, como por ejemplo un dispositivo que se utiliza para determinar el nivel de luz percibida por áreas específicas de la retina. Anteriormente Nidek usaba piecerío metálico para este dispositivo, lo cual hacía necesario esperar alrededor de dos meses para crear un prototipo. Sin embargo ahora "Con nuestra Stratasys Objet500 Connex3 podemos combinar en la misma pieza una amplia gama de materiales de diferentes características mecánicas. Esto nos permite emular con precisión las piezas finales incluyendo roscas, juntas flexibles y componentes transparentes. En este caso, hemos conseguido el mismo resultado funcional en 24 horas reemplazando piezas metálicas por piezas impresos en 3D ", explica Federico Carraro, Director de la División de Mecánica de Nidek Technologies


Lentes impresas en 3D
Tradicionalmente el desarrollo de lentes requiere varios meses de tiempo de construcción y cuesta miles de euros por lente. Para contrarrestar este inconveniente Nidek ha desarrollado y patentado un nuevo proceso de pulido automatizado, concebido para sus prototipos de lentes impresas en 3D. En definitiva la versatilidad de la tecnología PolyJet le está permitiendo a Nidek superar con rapidez múltiples desafíos a lo largo de todo el desarrollo de producto desde la idea inicial hasta la evaluación clínica, ahorrando costes y reduciendo el tiempo de desarrollo del producto.