¿Quieres reducir peso en tus misiles? Descubre cómo

HP 3D Printing ha organizado un Webinar para explicar cómo la fabricación aditiva puede mejorar los procesos de fabricación a lo largo del ciclo de vida del producto. Naturalmente, HP se centrará en su tecnología Multi Jet Fusion y creo, por lo que conozco esa tecnología y por lo que conozco del resto de tecnologías de Manufactura Aditiva, que puede ser muy interesante para fabricar misiles más ligeros mediante la sustitución de piezas metálicas por piezas de plástico: Esa reducción de peso traerá como consecuencias un menor consumo de combustible, así como un incremento de la velocidad máxima y el alcance.

Otra de las ventajas que veo super interesante para los fabricantes de misiles, estriba en la alta productividad de esta tecnología, que supera con creces al resto de tecnologías competidoras. ¿Más ventajas? El diseño absolutamente libre: Si queremos producir misiles más pequeños, más ligeros, más veloces y con mayor carga explosiva, forzosamente deberemos rediseñar sus componentes para que encajen. Pero fabricarlos puede ser luego imposible por las limitaciones que impone la fabricación tradicional mediante CNC. Sin embargo, con la manufactura aditiva ese problema desaparece, y más aún con la tecnología de HP gracias al elevado nivel de isotropia que presentan las piezas impresas mediante la tecnología Multi Jet Fusion.

En definitiva, creo recomendable apuntarse a este evento: descubrirás los beneficios de la tecnología HP Multi Jet Fusion y conocerás casos de éxito de OEMs que están reinventando la forma en la que se fabrican sus productos. Por tanto, si deseas reducir el peso de tus misiles no te pierdas esta oportunidad única de conocer en profundidad las posibilidades de esta tecnología sin precedentes.

Más información e inscripciones:

https://hp.zoom.us/webinar/register/2015650146868/WN_Zh7KVtKZTuqFSX-KOxG04g?utm_source=BenchmarkEmail&utm_campaign=Webinar_HP_diciembre_2019&utm_medium=email

¿Sabes realmente qué tecnología de Impresión 3D es la que tú necesitas?

Las tecnologías de Impresión 3D han llegado ya a ser tantas que resulta cada vez más complicado acertar con la tecnología más adecuada para cada caso.  Desde luego, cuando hablamos de Impresión 3D amateur, la respuesta es unánime: FFF. ¿Pero qué pasa cuando hablamos de Impresión 3D para aplicaciones profesionales? Debes tomar la decisión correcta porque de lo contrario en lugar de obtener un buen recorte de costes y tiempos en tu proceso productivo puedes encontrarte con todo lo contrario. ¿Cuál es entonces la mejor tecnología? vamos a ver en este post algunas consideraciones a tener en cuenta.

Primera pregunta: ¿Qué quiero hacer?

Lo primero que necesitas preguntarte es qué quieres imprimir. Aquí el abanico de posibilidades puede reducirse a cuatro:

Modelos de concepto

Prototipos funcionales

Utillajes y fijaciones de montaje

Piezas de uso final

En función de la respuesta que elijas, vas a necesitar unos materiales u otros, lo cual va a decantar tu decisión final hacia unas u otras tecnologías. 

Segunda pregunta: ¿Con qué material lo quiero hacer?

Básicamente, las cuestiones clave que van a orientar tu decisión van a ser la resistencia térmica, mecánica y química.

El material universal no existe, así que deberás elegir el que mejor se adapte a tus requisitos. Desde luego, si hablamos de materiales no-metálicos no cabe duda que las poliamidas ofrecen muchas posibilidades ya que estos materiales combinan de manera óptima solidez y flexibilidad, ofreciendo una amplia gama de aplicaciones que pueden ir desde prototipos funcionales hasta piezas de uso final. Ahora bien, hay que tener en cuenta que la resistencia mecánica de las piezas va a depender en gran medida de su grosor de pared: Con un grosor de pared de 0,6 mm, tu pieza será flexible. Con un grosor de 2 mm, será rígida.

Sin deseas crear piezas no metálicas que sean especialmente resistentes a la abrasión y al desgaste, y/o trabajar bajo condiciones térmicas elevadas, debes optar por tecnologías SLS o HP Multi Jet Fusion, que te permitirán trabajar con poliamidas cargadas de vidrio, material óptimo para esas aplicaciones.

Si necesitas buena resistencia química, tu mejor opción van a ser las poliamidas, ya que ofrecen una excelente resistencia a los productos químicos, especialmente a hidrocarburos, aldehídos, cetonas, bases minerales y sales, alcoholes, combustibles, detergentes, aceites y grasas. De igual modo, ofrecen una buena resistencia a la luz ambiental y a la intemperie.

Si deseas crear piezas flexibles para uso final, creo poder afirmar por lo que yo he visto y las piezas que yo he testeado, que a día de hoy, la tecnología más adecuada sin duda alguna es la tecnología HP Multi Jet Fusion, ya que permite imprimir piezas funcionales en TPU, aptas tanto para prototipos como para productos terminados que deban ofrecer buena resistencia al impacto y a la fatiga.

Si necesitas que tus piezas resistan mucho calor, obviamente los metales van a ser los materiales ganadores. Pero claro, también son más pesados y quizá necesites que la pieza sea ligera. En este caso no te preocupes: ademas de los metales existe una variada gama de materiales no-metálicos aptos para altas temperaturas, aunque debes tener en cuenta que la resistencia final de la pieza va a depender en gran medida de las dimensiones y el grosor de la pared.

Tercera pregunta: ¿Qué nivel de acabado quiero conseguir?

Desde luego, no todas las tecnologías de Impresión 3D ofrecen el mismo acabado. Este es otro factor que deberá ir acorde con la aplicación que le vayas a dar a tu pieza impresa, y de nuevo te recuerdo que la tecnología universal no existe. 

¿Why Oakley Plans to Prototype Sports Sunglasses Using HP?

3D Printing OEM HP Inc. has just announced that it has expanded and deepened its partnership with Oakley, a leading brand of sportswear sunglasses, to provide 3D Printing Services for designing the brand’s sports performance sunglasses.

HP’s Jet Fusion 3D Printing Platform will be used to develop Oakley products and the process will give Oakley the ability to print prototypes while testing variations of colors and sizes. Oakley has previously used HP’s 3D Printers to create helmet prototypes for sports such as cycling, skiing and snowboarding.

Together, the companies will continue to leverage HP’s Multi Jet Fusion 3D Printing Technology to boost Oakley’s product design process and prototyping: “World-class athletes around the globe depend on Oakley to compete at the highest level, and with HP’s breakthrough 3D printing technology we will not only accelerate our design to production timeline, but we will also reconceptualize the way our products are made, pushing the boundaries of sports performance,” said Nicolas Garfias, head of design at Oakley, in a press release. “Oakley has the highest of design standards, and our innovative 3D printing technology helps them deliver on that experience for millions of athletes around the world,” added Jeff Fawcett, 3D Printing Product Manager at HP Inc. “Together, we are transforming the sports performance community and changing the way the world designs and manufactures consumer products.”

For over 40 years, Oakley has been an important player in the sportswear industry, producing performance eyewear, as well as a range of other products. The company, acquired by eyewear giant Luxottica in 2007, has actually been using 3D Printing since as early as 1992 to streamline its product design process. Actually, Oakley is using HP’s Jet Fusion 580 system to transform and streamline its product design, easily moving from 2D Drawing to physical prototype. With the 3D Printing Technology at their fingertips, Oakley’s designers have the ability to dramatically speed up design iterations, producing prototypes in as little as 24 hours. Moreover, HP’s 3D printing technology enables Oakley to create detailed, full-color prototypes for its eyewear and other products. The company says it can “create rich detailed models by changing the color, breaking up the material in the model and then printing it in different colors to more clearly see different design iterations simultaneously.”

Another advantage of using 3D Printing, according to Oakley, is the ability to test functional parts by replicating the production process and using HP’s 3D High Reusability CB PA 12 material. Finally, Oakley is able to leverage the MJF printer’s build volume to create several prototypes at once.

More info:

https://www.youtube.com/watch?v=acdo5k_TDDI&feature=emb_logo

¿Quieres optimizar tus diseños para imprimir en 3D?

Integral 3D Printing Iberia va a impartir una serie de clases magistrales en Fabricación Aditiva que tendrán lugar los próximos 23 y 28 de enero en Bilbao y Madrid, respectivamente.

En estas clases magistrales, los asistentes aprenderán no sólo cómo diseñar y optimizar los diseños para su posterior impresión en 3D, sino que tendrán la oportunidad de conocer, de la mano del propio fabricante, la potente tecnología de HP Multi Jet Fusion aplicada a algunos casos de éxito.

Aprovecha esta oportunidad para aprender de los mejores expertos y conocer en directo las últimas novedades de la tecnología de fabricación aditiva con más potencial en el sector. No dejes pasar esta oportunidad y explota al máximo el rendimiento de la fabricación aditiva en la nueva era de la producción digital gracias a Integral 3D Printing y HP.

Más información e inscripciones:

https://integral3dprinting.com/ferias-eventos/masterclass-guia-diseno-para-la-fabricacion-aditiva-en-la-nueva-era-de-produccion-digital/#contacto

HP: ¿Alguien que ofrezca más?

HP ha anunciado una serie de soluciones innovadoras para ayudar a los clientes a integrar más fácilmente la tecnología Multi Jet Fusion en sus estrategias de fabricación digital directa; y es que como afirma Ramón Pastor "El camino hacia la fabricación digital requiere mucho más que tecnología. Los clientes demandan soluciones integradas junto con modelos de inversión convenientes que proporcionen previsibilidad, transparencia y flexibilidad para escalar rápidamente sus negocios. Nuestras ofertas reducen las barreras de adopción para que las empresas industriales puedan desplegar más fácilmente las mejores soluciones de impresión en 3D de su clase. Y estos son sólo los primeros pasos: seguiremos colaborando con clientes y socios para ser pioneros en la creación de nuevos modelos que desbloqueen y aceleren el poder de la fabricación digital".

Para ayudar a aquellos clientes que están escalando hacia la fabricación digital directa en masa mediante Impresión 3D, HP ha lanzado una variada gama de nuevas opciones para ayudarles, basadas en el acrónimo 3DaaS o 3D as a Service: Un nuevo servicio de HP basado en el modelo "pay per build" o pago por fabricación, que proporciona a los clientes una reposición automática de los consumibles HP 3D, un seguimiento sencillo de la facturación y el uso, así como servicios de asistencia técnica fiables in situ y a distancia. Una nueva oferta pensada para los clientes que buscan una solución única para todo el ciclo de vida del producto: Desde acelerar los desarrollos acortando los tiempos de obtención de prototipos, hasta la fabricación digital directa de piezas para uso final.

Por otro lado y pensando en aquellos clientes cuyas necesidades no requieren tanto el contar con una máquina de uso interno como contar con proveedores de servicios para casos puntuales, HP está ampliando su red de fabricación digital HP Digital Manufacturing Network con nuevos socios: Prototal en Europa y Solize en Japón. La HP Digital Manufacturing Network es una comunidad global de proveedores de servicios de fabricación digital directa con una capacidad probada para la producción de piezas de alta calidad y alto volumen, ya sea mediante la tecnología HP Multi Jet Fusion o mediante la tecnología HP Metal Jet. De esta manera, más clientes de todo el mundo podrán acceder a estas tecnologías para obtener piezas de plástico o de metal, cuando y donde lo necesiten.

En cuanto a nuevos materiales, Lubrizol ha presentado un nuevo material de poliuretano termoplástico (TPU) denominado ESTANE® 3D TPU M95-A, certificado para las soluciones de impresión 3D HP Jet Fusion 4200. El TPU es ideal para fabricar piezas flexibles y elásticas y abre nuevas oportunidades de mercado para clientes actuales y futuros de HP: No en vano "HP está proporcionando mucho más que una impresora 3D, han proporcionado una solución completa para la producción de piezas finales en volumen", afirma Doug Collins, fundador y copropietario de Avid Product Development. "Nuestra capacidad para utilizar el hardware, los datos, el software y los servicios para mejorar todos los aspectos de nuestra productividad y eficiencia operativa, junto con las características innovadoras y los nuevos materiales como el TPU, han aportado un gran valor a Avid y a nuestros clientes".

Manufactura Aditiva: ¿Qué nos espera en 2020?

Durante el año que ya termina hemos continuado observando un aumento en la velocidad, el tamaño y la capacidad de la Manufactura Aditiva, a la par que un incremento de su presencia no ya en PYMES (que también) sino en las grandes empresas manufactureras. ¿Qué nos espera en 2020? Vamos a ver algunas posibilidades a continuación.

HP se consolidará como tecnología de vanguardia

Creo que en el año venidero vamos a asistir a la presentación de nuevos materiales por parte de BASF, GKN y otras empresas de su nivel, concebidos para ser utilizados en las máquinas de HP.

La Manufactura Aditiva crecerá en la gran empresa

La gran empresa ya empieza a mirar con otros ojos las nuevas tecnologías de Manufactura Aditiva, especialmente la tecnología HP Multi Jet Fusion, gracias al elevado grado de isotropía que presentan las piezas fabricadas con esa tecnología. No obstante, creo que la gran apuesta de la gran empresa va a orientarse no tanto hacia la tecnología HP Multi Jet Fusion (que también) como hacia la tecnología HP Metal Jet, en la cual han puesto sus ojos los grandes fabricantes del sector de la automoción. Y junto con la automoción vendrán otros sectores clave, tales como el sector aeroespacial, el sector ferroviario y la industria militar.

Conclusión

En definitiva, creo que en este año que se avecina la gran empresa apostará por la fabricación digital directa de piezas de uso final. Desde luego, esto vendrá precedido de un cambio acelerado en la mentalidad empresarial, que pasará de contemplar la Manufactura Aditiva como una mera herramienta más en el desarrollo del producto, para contemplarla como la tecnología clave para mirar al futuro con plena confianza.

HP 3DaaS: The Hardware-as-a-Service Model

At the latest Formnext event, HP introduced its new HP 3D as a Service (HP 3DaaS) plan. Rather than solely selling 3D printers to customers, the printing giant is also allowing clients to pay on a usage basis. So, what’s the deal with 3DaaS? Or, more broadly, what is hardware-as-a-service all about?

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¿Why Volkswagen continues to produce 3D printed parts with HP Metal Jet?

In September 2018, the American manufacturer HP announced the arrival of its metal 3D Printer, the HP Metal Jet.

Among the first users of the technology is the car manufacturer Volkswagen. For the past year, the German company has been testing the machine’s capabilities and does not seem to be disappointed since it has 3D printed about 10.000 parts in just a few weeks.

For the launch of its new electric vehicle ID.3, Volkswagen made miniatures of the car in metal, through a partnership with GKN Powder Metallurgy. Measuring 2.5 cm long, the 3D printed parts, which serve a marketing function, represent a successful first step in Volkswagen’s roadmap to achieve 3D printing of structural parts for its cars by 2021.

Volkswagen now has 90 3D printers installed in its factories, including HP Metal Jet printers. These were first used to create custom aesthetic parts such as custom keys, etc. The second phase will focus on the production of functional parts such as gearshift knobs and mirror mounts. Volkswagen’s goal is to print 50.000 to 100.000 functional parts the size of a football per year.

Dr. Martin Goede, Head of Technology Planning and Development at Volkswagen, said: “Our vision of industrializing additive manufacturing is quickly becoming a reality with HP Metal Jet, changing the game for the automotive sector. The pace of HP’s innovations and the advanced capabilities of the technology have exceeded our expectations. We achieve our objectives and actively identify and develop functional components for production.”

The car manufacturer’s strategy is therefore progressing according to its plans: the production of the 10.000 miniatures of the new car is proof of this. It took only a few weeks to manufacture this impressive series at HP’s and at its partner, GKN Powder Metallurgy’s plant in Barcelona. The small cars were distributed to Volkswagen employees and dealers around the world. Dr. Goede adds: “What better way to showcase innovation at Volkswagen than to use our own technologies in the marketing campaign for the first ID.3 launch. We are extremely satisfied with the technical specifications, speed, quality and low cost per part provided by HP Metal Jet. The surface quality and resolution allowed for great attention to detail and added a special touch to this important milestone for the company.”

¿Por qué Jaguar Land Rover ha optado por la tecnología HP Multi Jet Fusion?

En octubre pasado, el XE SV Project 8 se convirtió en el primer vehículo de producción fabricado por Jaguar Land Rover, que incorporaba múltiples piezas de uso final fabricadas mediante Impresión 3D en el Additive Manufacturing Center (AMC) de la compañía.

Sin embargo, esto no es nada nuevo en absoluto: La marca de vehículos de lujo es una más de las muchas compañías que han incorporado la tecnología HP Multi Jet Fusion para reducir los costes y el desperdicio durante los procesos de fabricación. En palabras de Christopher Noble, ingeniero estratégico de fabricación aditiva en Jaguar Land Rover, “Los dos grandes retos a los que nos hemos venido enfrentando con la Impresión 3D eran siempre la precisión y la repetibilidad. Afortunadamente, la tecnología nos permite ya estar en línea con los estrictos estándares de calidad que demanda la industria automotriz".

Equipado con un motor de gasolina V8 de 5 litros, el Jaguar XE SV Project 8 tiene la mayoría de las piezas impresas en 3D ocultas a la vista, mientras que sólo un puñado puede ser visto por el propietario, como por ejemplo el zócalo para la placa de matrícula en la parte delantera y un par de aletas diseñadas para mejorar la aerodinámica. Segun Christopher Noble, “El XE SV Project 8 es un vehículo ideal para aplicar la Manufactura Aditiva. Por un lado, evita los costes asociados al mecanizado y por otro lado, permite obtener una libertad sin límites a la hora de fabricar ciertas piezas gracias a la libertad de diseño que permite el no tener que depender de una herramienta de mecanizado. La eliminación de herramientas de mecanizado proporciona una mayor libertad geométrica, además de evitar los costes de las herramientas y su inventario. En el futuro, prevemos incrementar la gama de piezas y de recambios que fabricaremos mediante Manufactura Aditiva, a fín de simplificar todos los procesos logísticos internos”.

Noble, junto con sus colegas Freddie Raven, ingeniero estratégico de Manufactura Aditiva, y Ben Wilson, gerente de diseño de prototipos y Manufactura Aditiva, está involucrado en múltiples proyectos para diferentes áreas del negocio y espera ver un crecimiento continuado en las aplicaciones de la Manufactura Aditiva, incluso para los vehículos más convencionales: “Hay 15 ingenieros trabajando en el AMC en una variedad de roles, incluida la programación de la producción de más de 80.000 piezas impresas en 3D cada año. Esto incluye modelos de concepto, prototipos funcionales, utillajes y fijaciones para la línea de montaje, y piezas de uso final. Este equipo es responsable de gestionar toda una cadena de tareas que van desde la caracterización de nuevas tecnologías hasta la formación interna en Manufactura Aditiva. Nuestros clientes exigen la más alta calidad a nuestros vehículos y los beneficios únicos que ofrece la impresión 3D se pueden utilizar para ofrecer un producto de calidad superior. Esperamos una adopción más amplia en proyectos futuros a medida que la tecnología vaya avanzando."