Durante décadas, los fabricantes de sillines para bicicletas han confiado en la espuma. Sin embargo, después de años de mejora continua la espuma se ha estancado en términos de viabilidad estructural y de diseño.
Las tiendas de bicicletas ofrecen muchas formas, tamaños y tecnologías diferentes, pero hasta la fecha no han sido capaces de ofrecer sillines a medida para uso no profesional, a un coste asequible.
Es verdad que existen sillines adecuados para la mayoría de usuarios, pero también es cierto que ninguno de ellos puede satisfacer plenamente los requisitos personales de cada ciclista, ya que estos difieren no sólo por cada persona sino también por su actividad: no es lo mismo recorrer distancias cortas en áreas urbanas que recorrer largas distancias en carretera, o que realizar ciclismo de montaña: cada ciclista y cada actividad requieren diferentes niveles de rigidez y flexibilidad en el sillín.
Habiendo llevado la espuma del sillín tradicional a sus límites de diseño y rendimiento, ya era hora de que los fabricantes especialistas pensaran de manera innovadora para alcanzar nuevos niveles de comodidad, rendimiento y personalización. Si bien la idea de los sillines de bicicleta impresos en 3D y los prototipos impresos en 3D han existido desde hace algún tiempo, la colaboración entre las empresas atum3D, Forward AM, Hyperganic, e InnovationLab ha dado lugar a una solución que permite crear sillines personalizados de forma única, a escala de producción masiva.
El proceso comienza con un estudio de la estructura ósea del ciclista, mediante el uso de una lámina sensible a la presión: La estructura ósea del ciclista genera un mapa de presión, que indica la distribución precisa de masa y presión aplicada al sillín por el individuo. Basado en el resultado del mapa de presión, el software de Hyperganic permite el diseño de una celosía orgánica tridimensional cuya densidad varía en función de la presión a recibir, para disipar la presión que aplica el ciclista cuando monta en bicicleta. Aprovechando los beneficios de la estructura reticular, este nuevo sillín constituye una gran mejora en la amortiguación y la distribución de la presión, brindando una comodidad sin precedentes para los ciclistas ocasionales y un salto de rendimiento para los ciclistas ambiciosos.
El resultado es una estructura de sillín perfectamente individualizada que distribuye de manera óptima la presión ósea y muscular, maximizando la comodidad del ciclista al minimizar los puntos de máxima presión. A partir de ese resultado se diseña un sillín a medida que se imprime en 3D. Por último, se le aplica un revestimiento resistente pero flexible en una amplia gama de tonos de color personalizados. En cuanto al material de Impresión 3D se utiliza un fotopolímero altamente elástico denominado Ultracur3D® EL 150. Este material de impresión que resulta especialmente indicado para aquellas aplicaciones que requieren elasticidad y flexibilidad, brinda una dureza media y una combinación óptima de alta resistencia y excelente elongación a la rotura. Para dar al sillín un acabado estético se utiliza el material Ultracur3D® Coat F, robusto pero extremadamente flexible, disponible en una amplia variedad de colores, así como tonos personalizados bajo pedido.
El hardware elegido para esta aplicación precisa es la impresora DLP Station 5-365 EXZ de atum3D: su plataforma de resina abierta permite ajustar la configuración de impresión para que coincida con los requisitos finales del material, minimizando así el desperdicio. Los expertos de atum3D optimizaron digitalmente el diseño de celosía para obtener todos los beneficios del proceso de impresión DLP y las propiedades mecánicas avanzadas de Ultracur3D® EL 150.
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