Oclusión percutánea de LAA mediante PSMs 3D

La Impresión 3D es una poderosa tecnología que continúa mejorando la práctica médica, y su importancia en la planificación quirúrgica aumenta a medida que avanza la tecnología. Vamos a ver en este post una aplicación concreta en el cierre de apéndice auricular izquierdo por vía percutánea. Se denomina Apéndice Auricular Izquierdo (LAA, por sus siglas en inglés) a una pequeña bolsa en forma de oreja, localizada en la pared muscular de la aurícula izquierda. En corazones normales, el corazón se contrae con cada latido del corazón, y la sangre en la aurícula izquierda y LAA sale de la aurícula izquierda hacia el ventrículo izquierdo. Cuando un paciente tiene fibrilación auricular, los impulsos eléctricos que controlan el latido no se desplazan en una manera organizada a través del corazón, sino que muchos de esos impulsos comienzan simultáneamente y se propagan a través de las aurículas. Estos impulsos rápidos y caóticos no le dan a la aurícula tiempo para contraer y / o exprimir sangre de manera efectiva en los ventrículos, y ello unido a que el LAA es un pequeño saco, hace que la sangre se acumule allí, formando coágulos. Cuando estos coágulos finalmente se bombean fuera del corazón, viajan a través del sistema circulatorio arrastrados por el torrente sanguíneo, pudiendo llegar a provocar un derrame cerebral: Por estadística, las personas que padecen fibrilación auricular presentan altas probabilidades de experimentar accidente cerebrovascular y muerte súbita, insuficiencia cardíaca, deterioro de la calidad de vida y poca o nula capacidad de ejercicio. (1). Para prevenir la formación de coágulos, como tratamiento convencional se recurre a la administración de Anticoagulantes por vía Oral (OAC, por sus siglas en inglés); sin embargo, los OAC pueden desencadenar eventos hemorrágicos y pueden estar contraindicados en ciertos casos. Como terapia alternativa no farmacológica, la Sociedad Europea de Cardiología ha venido recomendando la oclusión de LAA basada en catéter (2). Para llevar a cabo con éxito esta intervención, se precisa recabar información detallada sobre la estructura anatómica del LAA, y obtener esa información constituye un reto de alto nivel, ya que estamos hablando de una complicada estructura muy variable en geometría, y es difícil cuantificar la interacción entre el dispositivo y el apéndice, incluso contando con técnicas de imagen avanzadas. El tamaño se cuantifica tradicionalmente mediante Ecocardiografía Transesofágica (TEE, por sus siglas en inglés), pero esto no siempre arroja resultados precisos, ya que no proporciona una imagen de contorno a vista completa del LAA.

Como alternativa, existen Modelos impresos en 3D para Pacientes Específicos (PSMs por sus siglas en inglés), que se utilizan para:

• Obtener una mejor comprensión de la anatomía cardíaca
• Determinar el tamaño óptimo del dispositivo
• Facilitar su colocación

Entre ellos merece destacarse el reciente estudio de Obasare y sus colegas del Einstein Heart and Vascular Institute, Einstein Medical Center (Filadelfia, Pensilvania) realizado sobre 24 pacientes (14 con PSE TEE y PSMs, 10 con TEE solo) cuyos LAA se cerraron utilizando el Dispositivo Watchman (WD, por sus siglas en inglés) (Boston Scientific, Marlborough, MA). 

El estudio concluye que:

"Los PSM de LAA mejoran la precisión en el dimensionamiento de los dispositivos de cierre"

"El uso del modelo impreso permitió una ubicación rápida e intuitiva de la mejor zona de aterrizaje para el dispositivo".

"El PSM 3D se correlacionó perfectamente con el tamaño del dispositivo implantado (R2 = 1; p <0.001), mientras que el tamaño predicho por TEE mostró una correlación inferior (R2 = 0.34, IC 95% 0.23-0.98, p = 0.03)."

"El modelo de PSM predijo mejor el tamaño final de WD que TEE (100 frente a 60%, p = 0,02)."

"El uso del modelo se asoció con un tiempo de procedimiento significativamente reducido (70 ± 20 vs. 107 ± 53 min, p = 0.03), tiempo de anestesia (134 ± 31 vs. 182 ± 61 min, p = 0.03) y tiempo de fluoroscopia (11 ± 4 vs. 20 ± 13 min, p = 0.02)."

"La ausencia de fuga en el dispositivo también fue más probable cuando se usó el modelo (92 frente a 56%, p = 0.04)."

"Hubo tendencias hacia la reducción de la punción trans-septal al tiempo de remoción del catéter (50 ± 20 vs. 73 ± 36 min, p = 0.07), el número de implementaciones del dispositivo (1.3 ± 0.5 vs. 2.0 ± 1.2, p = 0.08) y el número de dispositivos utilizados (1.3 ± 0.5 vs. 1.9 ± 0.9, p = 0.07). "

Estos hallazgos fueron corroborados por el Departamento de Cardiología de la Friedrich-Alexander-University Erlangen-Nürnberg (Erlangen, Alemania). Estos investigadores compararon prospectivamente la predicción PSM 3D del tamaño y compresión del dispositivo, con el enfoque TEE estándar, sobre 22 pacientes con fibrilación auricular que se sometieron al cierre de LAA con WD, y estas fueron las conclusiones:

• El tamaño del dispositivo predicho basado en la implantación simulada preoperatoria en el PSM 3D fue igual al tamaño del dispositivo finalmente implantado en 21/22 pacientes (95%), mientras que TEE solo habría subestimado el dispositivo en 10/22 pacientes (45%).

• La compresión del dispositivo determinada en la PSM 3D se correspondía estrechamente con la compresión tras la implantación (16 ± 3% frente a 18 ± 5%, r = 0,622, p = 0,003). Este es un hallazgo significativo dada la importancia de este indicador. Se ha enfatizado una compresión óptima del 8-20% para asegurar una presión suficiente en la pared del LAA a fin de minimizar el riesgo de embolia y pérdidas residuales (3).

En resumen, el uso de PSM en 3D para la oclusión de LAA percutánea, ofrece beneficios clínicos de valor incalculable, pues cuando se utilizan para la planificación prequirúrgica posibilitan reducir la duración de la operación y el uso de agentes de contraste, anestesia y radiografías, aliviando así los riesgos adicionales para el paciente.

El uso de un PSM 3D para simular la liberación percutánea del LAA, al objeto de conocer el tamaño del dispositivo y su eje de colocación, ofrece un alto valor potencial a todas las partes interesadas:

• Minimiza el desperdicio del dispositivo
• Elimina la fuga o migración del dispositivo por tamaño insuficiente
• Reduce los costes de reintervención
• Mejora la satisfacción del paciente
• Mejora el resultado del procedimiento
• Aumenta la eficiencia y el rendimiento en la sala de operaciones

Entonces, ¿qué hay en el horizonte? Un nuevo estudio publicado en Nature Biomedical Engineering describe la Impresión 3D guiada por CT de oclusores personalizados para reducir el riesgo de cierre incompleto del LAA: Debido a que la forma de LAA es muy variable, los dispositivos de cierre de LAA de talla única tienden a ocluir la bolsa de forma incompleta, sin modificar por tanto el riesgo de ictus.

Combinando su experiencia en cardiología, ingeniería biomédica, materiales y fabricación, el Instituto Dalio de Imagen Cardiovascular del Hospital Presbiteriano de Nueva York y Weill Cornell Medicine desarrollaron una metodología para la producción de implantes cardiovasculares personalizados que pueden ofrecer una nueva esperanza como alternativa no farmacológica para aquellos pacientes cuya anatomía dificulte la oclusión utilizando los dispositivos disponibles en la actualidad. Obtenga aquí más información acerca de este innovador trabajo.

Referencias:

1. Camm AJ, Kirchhof P, Lip GY, et al. Guidelines for the management of atrial fibrillation: the task force for the management of atrial fibrillation of the European Society of Cardiology (ESC). Eur Heart J 2010; 31: 2369–429.

2. Kirchhof P, Benussi S, Kotecha D, et al. 2016 ESC Guidelines for the management of atrial fibrillation developed in collaboration with EACTS. Europace 2016; 18:1609–78.

3. Meier B, Blaauw Y, Khattab AA, Lewalter T, Sievert H, Tondo C, Glikson M. EHRA/EAPCI expert consensus statement on catheter-based left atrial appendage occlusion. EuroIntervention. 2015; 10: 1109-25.

https://mediarelations.uwo.ca/2018/03/02/new-wearable-tech-western-may-hold-big-benefits-people-parkinsons/

https://news.osu.edu/news/2018/03/05/heart-valve-replacement/

http://www.sme.org/POC/

X-Rite y Pantone ganan por segundo año consecutivo el iF Design Award

X-Rite Inc. y Pantone LLC, líderes mundiales en ciencia y tecnología del color, son los ganadores del galardón mundial iF Design Award 2018, por su Virtual Light Booth (VLB).

VLB es parte de una solución integral que brinda un nuevo nivel de precisión y realismo a la captura, comunicación y presentación digital de materiales físicos en el mundo virtual.

Un equipo de 63 jueces, compuesto por expertos independientes de todo el mundo, revisó un total de 6.400 productos y seleccionó al VLB como ganador en la disciplina del producto.

"Es un gran honor ganar por segundo año consecutivo el prestigioso iF Design Award por nuestra solución Total Appearance Capture", dijo el Dr. Francis Lamy, vicepresidente ejecutivo y director de tecnología de X-Rite. "Total Appearance Capture, de la cual VLB es un componente clave, es la culminación de sesenta años de ciencia de color y apariencia. Estoy muy orgulloso de todo el equipo de desarrollo de TAC que ha dado vida a esta innovación ".

El sistema Total Appearance Capture (TAC ™) de X-Rite está compuesto por el galardonado escáner TAC7 (iF Design Award 2017), la aplicación de escritorio PANTORA ™ Material Hub y el VLB. En síntesis, este sistema está concebido para dar solución a un desafío omnipresente en el diseño de producto: Capturar y virtualizar con precisión los materiales cada vez más complejos que existen hoy en día, tales como pinturas de efectos especiales y telas sintéticas.

El VLB es el primer entorno de visualización 3D existente a día de hoy para evaluar la apariencia del material. Permite a los usuarios visualizar y comparar de forma precisa y eficiente las representaciones de material digital en 3D junto con muestras físicas bajo una amplia gama de condiciones de iluminación. Esto ayuda a garantizar la coherencia entre el prototipo y el producto final, permitiendo al diseñado decidir con mayor acierto y reduciendo así los ciclos de aprobación y el tiempo de comercialización.

XEV LSEV: Ecológico, eléctrico, personalizable e impreso en 3D

Los expertos predicen que los automóviles autónomos, eléctricos, y fabricados mediante Impresión 3D serán más ecológicos, más personalizables y más seguros que los actuales.

El nuevo LSEV de XEV no es autónomo, pero es eléctrico y todas sus piezas visibles están fabricadas mediante Impresión 3D, excepto el chasis, los asientos y el vidrio.

El automóvil fue desarrollado en colaboración con el fabricante chino Polymaker, que fue responsable de la investigación, desarrollo y fabricación del material utilizado para imprimir en 3D.

Beneficios Directos

En el caso concreto del LSEV, los beneficios directos reportados por XEV en comparación con un vehículo fabricado tradicionalmente, se resumen de esta manera:

Reducción de piezas: De más de 2.000, a tan sólo 57

Reducción del tiempo de I+D: En torno al 60%

Reducción del coste de I+D: En torno al 70%

Reducción del peso final del vehículo: En torno al 60%

"Mientras que el proceso de investigación y desarrollo de un modelo de automóvil tradicional requiere de 3 a 5 años, en el caso de los modelos fabricados mediante Impresión 3D este proceso requiere 12 meses como máximo", afirma Luo Xiaofan, fundador y CEO de Polymaker.

El LSEV ha recibido ya más de 7.000 pedidos anticipados, efectuados en su gran mayoría por clientes particulares, aunque también por ciertas empresas entre las que merecen destacarse la empresa de alquiler de vehículos Arval y el servicio de correos Poste Italiane.

How to 3D Print in Full Color (Part 1)

This is a series of tutorials to help printer operators who are NOT graphic artists get the absolute most out of their multi-color, multi-material 3D printers, like the Stratasys J750.

We will cover what types of files multi-color printers can accept and how to manipulate colors in Photoshop, Rhino, etc, to get the full gradient texture effects that most color printer users want.

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Stratasys® BIOMIMICS ™ para planificación quirúrgica ultrarrealista

La enseñanza y el entrenamiento quirúrgico para la próxima generación de cirujanos implica hacer frente a un conjunto de retos únicos y muy específicos, que requerirán soluciones innovadoras.

Algunos de los problemas más comunes a los que se enfrentan los futuros cirujanos radica en la necesidad de trabajar sobre cadáveres humanos de edad aleatoria, cuando no sobre modelos médicos obsoletos o de producción masiva. Para atender adecuadamente los retos planteados, Stratasys ha desarrollado BIOMIMICS™, una nueva solución tecnológica para la creación de modelos médicos bajo demanda, conforme a los requerimientos propios del paciente sobre el que va a intervenir el equipo de cirujanos.

En Impresión 3D, nadie da duros a cuatro pesetas

Cuando un empresario decide invertir en un sistema de Impresión 3D profesional para llevar a cabo tareas de prototipado en sus oficinas de I+D+i, además del coste de adquisición y la infraestructura necesaria existen algunas consideraciones especiales a tener en cuenta, que voy a exponer en este post a partir de mi propia experiencia como asesor.

En primer lugar, quisiera recordar una idea que parece obvia, aunque resulta sorprendente comprobar la frecuencia con que es ignorada u olvidada por los gestores de conocidas empresas de los sectores industriales más avanzados: 

NADIE DA DUROS A CUATRO PESETAS

Si desarrollar o fabricar una Impresora 3D requiere una inversión por adelantado, ¿por qué sus desarrolladores o fabricantes nos la van a vender sin obtener un lucro económico, o al menos sin perder dinero?

Desde antiguo se ha dicho que el hombre es el único animal capaz de tropezar dos veces en la misma piedra, siendo justamente esto lo que les ha sucedido a muchos empresarios que han aprendido esta lección de la manera que menos hubieran deseado, tras resultar atraídos por espejismos colgados en YouTube, donde se mostraban piezas de aspecto profesional, obtenidas en máquinas de bajo coste.

En casi todos los casos encontrados, el bajo coste de la máquina y los bajos costes de los consumibles resultaban demasiado atractivos como para dejarlos pasar de largo por el Departamento de Compras, pero una vez comprada la máquina, los usuarios se encontraban con la dura realidad de tener que enfrentarse a constantes problemas y lidiar con impresiones erróneas, recibiendo poco o ningún apoyo por parte de los proveedores.

En segundo lugar, quisiera abordar un par de cuestiones a plantearse antes de realizar la inversión:

¿QUE TAMAÑO MEDIO DE PIEZA QUIERO OBTENER CON MI  MAQUINA?

¿EN QUE MATERIAL DESEO OBTENER MIS PIEZAS?

Obviamente, el presupuesto también entra en juego, pero creo que el tamaño y el material son más importantes que el presupuesto: a menudo encuentro empresarios que hicieron una inversión ajustada a su presupuesto, en una máquina profesional que encontraron a buen precio en una feria, y que adquirieron a ojos cerrados para aprovechar esa oportunidad. Sin embargo, al cabo de varios meses encontraron que la rentabilidad de la inversión era inferior a lo que esperaban, porque el tamaño medio de las piezas que tenían en mente fabricar exigían una máquina de mayor volumen de impresión.

En lo referente al material, esa es otra cuestión clave que en muchas adquisiciones de maquinaria no se tiene en cuenta como se debe: Al adquirir la Impresora 3D, el presupuesto puede en ciertos casos llegar a cegar al empresario hasta hacerle olvidar que el prototipo impreso debería parecerse tanto como sea posible al producto final. Esto que parece tan obvio, se pasa por alto en muchas decisiones de compra. Por eso insisto: antes de comprar una máquina, recuerden que, en la medida en que el prototipo se parezca al producto final, ahorraran tiempos y costes en tareas de postprocesado, y podrán comunicar mucho mejor sus ideas al cliente final. 

Artes Gráficas: Functional Print diversifica su ámbito de actuación

A fecha de hoy, los grupos de trabajo del Clúster han dado como fruto diversos productos innovadores que bien están ya comercializandose o bien se encuentran en fase de industrialización:

• Alarmas RFID de seguridad
• Electrodos para análisis electroquímicos
• Envases para microondas
• Impresión de lámparas electroluminiscentes sobre soportes planos y/o flexibles
• Sensores de temperatura
• Superficies táctiles en papel
• Tarjetas de código táctil
• Tarjetas Dot Blot para análisis biológicos
• Tintas conductivas para serigrafía, inkjet y offset
• Circuitos  electrónicos en textiles.

A partir de 2018, el clúster acometerá proyectos en todo el ámbito nacional incluyendo el desarrollo de la Impresión 3D.

En sus 5 años de existencia ha desarrollado más de 30 proyectos en las áreas de impresión electrónica, biofuncional y packaging inteligente, y actualmente constituye un fuerte nexo entre las empresas y los centros tecnológicos y de conocimiento implicados con la promoción y el desarrollo de la impresión funcional en España.

Functional Print promueve la innovación y la competitividad de sus empresas, apoyando el desarrollo de las mismas en todos los ámbitos de actuación:

• Mercado
• Soluciones
• Profesionales
• Tecnología

En cuanto a la Impresión 3D, el año pasado se desarrolló un primer proyecto, cuyos resultados se presentarán el próximo 22 de marzo.

El informe define un mapa completo en cuanto a mercados, modelos de negocio, productos, recursos, tecnología y servicios.

El objetivo ha sido explorar las posibilidades que la Impresión 3D puede ofrecer tanto al sector de impresión como a otras empresas que, bien estén trabajando ya en esta área o bien puedan estar interesadas en incorporar estas tecnologías a sus procesos de producción. 

En el año 2014, el Cluster Functional Print fue reconocido como Agrupación Empresarial Innovadora por el Ministerio de Industria, Energía y Turismo, lo que le otorga capacidad para abordar proyectos de innovación y desarrollo tecnológico con financiación específica e incrementar su proyección nacional e internacional.

Asimismo, en 2015, Functional Print se sitúo entre los seis mejores iniciativas clústeres de Europa en el Foro Grow your region: “Delivering smart specialisation and economic transformation through Clusters”. 

En 2017 el Cluster Functional Print, junto con varios de sus miembros como CEMITEC y las empresas Gráficas Ulzama, Embega, Lan Printech y Mateprincs, participaron en la feria LOPEC International Exibition and Conference for the Printed Electronics Industry, que tuvo lugar en Munich (Alemania) entre el 28 y el 30 de marzo. LOPEC es el mayor evento de la industria de la electrónica impresa que combina la tecnología y los negocios, complementando la exposición de productos con la asistencia de destacados expertos de empresas y de la comunidad científica. 

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La Industria 4.0 en la Industria Gráfica madura en un 60%

Aunque dentro del sector gráfico es en el Retail donde se siente un mayor impacto, la Industria Gráfica está realizando grandes avances en su adaptación a los retos planteados por la Industria 4.0, motivados por la creciente digitalización del cliente, el auge del comercio electrónico, y la contracción de la demanda física.

Las iniciativas en las que se muestran más maduras las empresas de Artes Gráficas están siendo principalmente aquellas iniciativas enfocadas a la reducción de costes y la reducción de la huella medioambiental. Este y otros interesantes datos han sido presentados por la compañía KYOCERA Document Solutions, líder en soluciones de impresión y sistemas de gestión documental, dentro de su estudio ‘Potenciando los Smarter Workspaces en los sectores de Distribución, Retail e Industria’, en el que ha expuesto los retos que la Industria 4.0 supone para estas compañías y ha analizado la madurez de las iniciativas encaminadas a conseguir superarlos.

El estudio refleja las principales tendencias que se están comprobando, y que giran principalmente en torno a la fabricación inteligente, la realidad aumentada y la Impresión 3D. La integración de herramientas inteligentes ha hecho que el sector abrace el concepto de Smarter Workspaces, entendidos como espacios de trabajo dotados de mayor agilidad y flexibilidad en su operativa, donde se pone al servicio del empleado la innovación tecnológica, se cubren las expectativas de inmediatez y personalización de los clientes, y se prioriza la sostenibilidad medioambiental. Y es que la irrupción de la Industria 4.0 ha obligado a las empresas implicadas a redefinir las estrategias utilizadas tanto en sus canales como en sus públicos, y a adaptar todos los procesos por los que transcurre su cadena de valor, a las nuevas exigencias del mercado.

De cara al futuro, parece cada vez más claro que la carrera en el sector se centrará en un concepto de impresión más dinámico, flexible e inteligente, donde la información será el hilo conductor entre ciertos departamentos que hasta ahora permanecían aislados, y será capaz de optimizar desde las operaciones en planta hasta la cadena de suministro.

Impresión 3D para Prótesis

Las prótesis fabricadas mediante medios tradicionales resultan ser con frecuencia demasiado grandes, demasiado pesadas, o demasiado poco versátiles. También suelen ser muy caras, con un precio por dispositivo que se mide en miles de euros, y a veces incluso en decenas de miles de euros.

Sin embargo, la Impresión 3D está cambiando la industria del diseño y fabricación de prótesis, propiciando la aparición de nuevas soluciones más versátiles, ligeras, económicas y estéticas.

La Impresión 3D, clave para la NASA

Cuando la NASA lanzó en 2003 el programa HUNCH (High Schools United with NASA to Create Hardware), el objetivo principal era detectar y reclutar para la Agencia a ciertos estudiantes que mostrasen un talento especial en procesos de mecanizado, soldadura u otras habilidades técnicas, al objeto de crear modelos a tamaño real de algunos dispositivos utilizados en la estación espacial internacional, con el fin de entrenar al personal de soporte en tierra.

Comenzó como un programa relativamente pequeño, con tres escuelas en dos estados, y ha venido creciendo hasta abarcar 117 aulas en 26 estados, y unirse a la SME Education Foundation al objeto de crear una red que ayude a los estudiantes a obtener sus títulos de ingeniería y tecnología. Actualmente, desarrolla proyectos que han sido solicitados personalmente por la tripulación que vive en la ISS (International Space Station) para ayudar a aliviar las condiciones de vida a bordo de la estación.

En 2015, el Sr. Matthew Brown, instructor de STEM (Science, Technology, Engineering and Mathematics) y asesor del programa HUNCH en Lakewood High School (Lakewood, Colorado) planteó a los estudiantes el siguiente reto: Diseñar un manillar a medida para el CEVIS (Cycle Ergometer with Vibration Isolation and Stabilization). El problema residía en que cuando la tripulación utilizaba la bicicleta, echaban en falta un manillar que les permitiera mantenerse orientados y estabilizar el equipo.

Si bien como solución provisional habían estado utilizando brazos Bogan sujetos con abrazaderas, el uso intensivo desgastaba las bolas de fricción y el brazo acababa perdiendo su rigidez. La tripulación demandaba un manillar que fuera sencillo de acoplar, muy resistente pero al mismo tiempo ligero, ergonómico, ajustable a la medida de cada usuario, y fácil de limpiar. Sin duda alguna, un reto de altura. Fue entonces cuando el equipo del Sr. Brown puso sus ideas en funcionamiento.

Los estudiantes presentaron a la NASA un prototipo funcional impreso en 3D, y se les pidió que realizaran ciertas modificaciones que, a juicio de los astronautas, darían al diseño la flexibilidad y la fuerza necesarias para que el mango funcionase exactamente de la manera que lo necesitaban. Tras iterar en el diseño del prototipo durante aproximadamente dos años, el equipo decidió que quizás Ultem, que es un material certificado para ser utilizado en el interior de la ISS, podría ser una adecuada solución para responder a los estrictos criterios establecidos por la agencia.

A tal efecto, el equipo requirió los servicios de Stratasys para imprimir el brazo en una máquina Fortus. ¿Resultado? Una pieza de uso final que ofrece más de 250 posibilidades de ajuste. El proyecto está ya en el proceso final de aprobación por la NASA, y en caso de ser aprobado podría ser utilizado por los astronautas en la ISS durante las próximas décadas.

Industria Gráfica: La nueva forma de pensar que será clave en 2018

Si echamos la vista atrás, hace menos de diez años, muy pocas personas sabían de la existencia de las criptomonedas, los drones se utilizaban casi exclusivamente con fines militares e incluso era difícil imaginar que podríamos imprimir nuestro propio automóvil en 3D. 

En los próximos años la Generación Z llegará al mercado laboral y habitarán unas ciudades cada vez más caras. Todo ello transformará nuestra forma de comprar, pero también las cosas que compramos, con una apuesta centrada en la personalización y la impresión 3D para la fabricación de productos a medida.

En definitiva, es vital que mantengamos la mente abierta, ante esta y otras muchas tecnologías que surgirán, y cambiemos nuestra forma de pensar para adaptarnos a la nueva era.

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Guía de la FDA sobre dispositivos impresos en 3D

Ahora que la impresión 3D se ha convertido en una realidad prometedora para el sector médico hospitalario, la "Agencia de Alimentos y Medicamentos" (FDA, por sus siglas en inglés) de Estados Unidos se está preparando para evaluar una ola de nuevas tecnologías que seguramente van a transformar la práctica médica en los próximos años.

El 4 de diciembre de 2017, la FDA emitió la primera guía de este tipo para los fabricantes de dispositivos médicos impresos en 3D, en respuesta a la creciente adopción de la tecnología por parte de la industria de la salud. Esta nueva guía ofrece a los fabricantes de dispositivos médicos impresos en 3D un camino hacia el cumplimiento normativo, y finaliza el  borrador de la versión  de mayo de 2016, manteniendo en gran medida intactas las recomendaciones y consideraciones establecidas en el borrador.

Con tantas tecnologías médicas disruptivas presentes en el mercado, los fabricantes necesitan esta guía para afrontar de una manera más rápida y fácil todo el complicado proceso de aprobación de la FDA. La guía busca ayudar a los fabricantes a comprender mejor los requisitos de la Agencia para el diseño del dispositivo, la función, la durabilidad y los requisitos del sistema de calidad, así como consideraciones técnicas asociadas con los procesos de impresión 3D, a medida que estas aplicaciones avancen.

Stratasys apuesta por el desarrollo de soluciones en el sector dental

Aunque la impresión 3D lleva existiendo más de tres décadas, es una tecnología a la que le queda bastante recorrido en la industria dental. Consciente de esta realidad, Stratasys ha presentado una máquina especialmente concebida para este sector: la Stratasys Objet260 Dental, que constituye una buena solución para laboratorios dentales medianos y grandes.

Esta máquina está basada en la galardonada tecnología de inyección triple PolyJet, que posibilita imprimir con tres materiales diferentes en una sola bandeja. ¿Qué representa esta posibilidad? Algo muy simple: tres impresoras por el precio de una.

Otra de las novedades es un material flexible y biocompatible, el MEDFLX625, que permitirá a los laboratorios dentales y de ortodoncia mezclar a la medida materiales flexibles y rígidos biocompatibles, al objeto de fabricar utillajes aptos para aplicaciones que exijan contacto con la mucosa.

Stratasys J750 para Medicina

La Washington University St. Louis, afiliada al St. Louis Children's Hospital -reconocido como uno de los mejores hospitales infantiles de Estados Unidos- ha anunciado la apertura de su centro de impresión 3D.

El objetivo del centro, con sede en St. Louis Children's Hospital, es ayudar a los médicos e investigadores a avanzar en el uso de la impresión 3D para una amplia gama de aplicaciones clínicas, educativas y de investigación en pacientes pediátricos y adultos.

Entre otras impresoras merece destacarse que se encontrará la impresora Stratasys J750, que será utilizada para la planificación quirúrgica y para mejorar la educación clínica, la capacitación y la investigación.

Todo esto es el resultado de un largo historial de colaboración entre ambas instituciones y en el campo del 3D, que comenzó con la fabricación de modelos específicos para pacientes con trastornos craneofaciales. Posteriormente, el equipo cardiovascular adoptó modelos de impresión 3D para una mejor planificación quirúrgica, y ahora con la J750 van a poder realizar una simulación ultrarrealista de las intervenciones gracias a las posibilidades multicolor y multimaterial exclusivas de esta impresora.

La industria de los materiales compuestos se reúne en JEC World 2018

JEC World, una de las ferias más grandes del mundo sobre composites, empieza hoy en el Centro de Exhibición Paris Nord Villepinte. Es una gran oportunidad para saber a dónde se dirige la industria y cómo responde a las principales tendencias del mercado.

Los materiales compuestos han venido siendo utilizados en aplicaciones exigentes, particularmente para la industria aeroespacial, durante décadas. Y su valor es bastante conocido: ofrecen algunos de los mejores índices de rendimiento a peso de cualquier material de ingeniería, resistencia a la fatiga, resistencia a la corrosión, etc.

Su amplia adopción se ha visto algo limitada por los elevados costes de las materias primas y por los elevados costes en mano de obra asociados a los métodos de fabricación. Sin embargo, en los últimos años ha habido un gran trabajo de I+D+i en torno a los métodos para reducir costes y automatizar la fabricación.

Cómo imprimir en 3D utilizando Photoshop

Obtener el fichero 3D

Para imprimir en 3D con Photoshop, lo primero es obtener un fichero 3D:

1) Los que trabajan en dos dimensiones pueden experimentar con 3D utilizando Photoshop CC para dar profundidad a un diseño simple o una pieza de texto.

2) Los que desean experimentar con geometrías 3D más complejas pero no disponen de software CAD 3D, pueden explorar diversos portales (GrabCAD o Thingiverse, entre otros) donde los diseñadores comparten archivos, y descargarlos en alguno de los siguientes formatos admitidos por Photoshop:

Importar el fichero 3D

Arrastre y suelte el archivo 3D en Photoshop. En el nuevo cuadro de diálogo, configure el fichero, la unidad 3D y el tamaño:

Con un documento de Photoshop abierto, vaya al menú 3D y haga clic en "Nueva capa 3D desde archivo":

Preparar y exportar un fichero 3D

Ya sea que usted importe un fichero desde un software CAD externo o cree contenido 3D en Photoshop, usted puede preparar y exportar archivos para impresión 3D directamente desde Photoshop, si bien hay que tener en cuenta a la hora de seleccionar la impresora, que la tecnología FDM es ideal para objetos duraderos, y es una opción de impresión en 3D asequible cuando no se necesita una superficie ultra suave en el producto impreso. Por contra, la tecnología PolyJet es mejor cuando necesita formas finamente detalladas y superficies muy suavizadas. Para imprimir en 3D objetos a todo color en tono contínuo, necesitará acceder a una impresora 3D Stratasys J750. Con Photoshop puede agregar fácilmente el color y los gráficos a su modelo y exportarlos como un archivo .VRML con toda la información de color.

En el menú 3D, vaya a "Configuración de impresión 3D" para seleccionar su impresora o exportar el archivo:

Desde la pestaña 3D, seleccione "Escena". En "Propiedades", seleccione el icono de la impresora:

Haga clic en el menú "Imprimir en" y seleccione el nombre de su impresora:

O el de un proveedor de servicios 3D:

En este último caso, habrá que enviarles el fichero en formato STL:

1. Imprimir en 3D

   Paso A: haga clic en el icono "Iniciar impresión" del menú 3D.
   
   Paso B: una vez que se inicia el proceso, Photoshop comprobará la malla y se asegurará de que sea imprimible.
   
   Paso C: en la vista previa de impresión 3D, puede ver las piezas originales y reparadas:
   
   Paso D: si es necesario, Photoshop creará estructuras de soporte: 
   
   
2. Puede usar todas las herramientas de pincel en Photoshop para pintar directamente en el modelo 3D:
   
   También puede agregar texto o un logotipo gráfico y fusionarlos en la superficie:
   Paso A: agregue una nueva capa de gráficos o texto:
   
   Paso B: desde el Menú de capas, seleccione "Combinar hacia abajo":
   
   Paso C: El texto ahora es parte de la textura del objeto.
   Editar el Mapa de Textura
   Paso A: Editar el mapa de texturas directamente.
   
   Exportar un archivo 3D a todo color
   Cuando haya terminado con el diseño, puede exportar su archivo para imprimir. En el menú 3D, selecciona "Exportar capa 3D".
   Selecciona .VRML como el formato de archivo 3D, y JPEG, PNG o BMP como su formato de textura.
   
   Ahora está listo para enviar su diseño a una impresora Stratasys J750:
3.